Pesquisadora desenvolve órtese para membro superior com técnicas de impressão 3D

O modelo seria mais barato e funcional do que os atuais, mas ainda não chegou ao mercado
braço com órtese
Processo de criação envolveu designers, usuários e terapeutas ocupacionais - Foto: divulgação

As órteses têm como função auxiliar no posicionamento do membro e aumentar a mobilidade dos usuários, sendo indicadas em casos de acidente ou doenças do sistema locomotor. Diferentemente da característica imobilizante do gesso, a órtese é ajustada conforme as necessidades do paciente e deve ser agradável tanto esteticamente quanto funcionalmente. Mantendo o membro na posição correta, elas promovem a reabilitação e a melhoria da qualidade de vida dos indivíduos, dando-lhes também independência para exercer suas atividades cotidianas. Aproximando o seu conhecimento das tecnologias disponíveis, a terapeuta ocupacional Kelin Luana Casagranda desenvolveu um método de criação de órteses através de técnicas de fabricação digital e impressão 3D, em um processo que envolveu designers, usuários e terapeutas ocupacionais. O projeto, que fez parte da sua pesquisa de mestrado realizada no Programa de Pós-Graduação em Design da UFRGS, também promove a democratização de equipamentos e tecnologias, para que os seus produtos se tornem mais acessíveis à população. A partir do design colaborativo e do diálogo entre diferentes profissões, foi criada uma alternativa aos modelos atuais que mais bem atendem às necessidades dos pacientes. “O design colaborativo é poder criar em conjunto, trazer o seu conhecimento e agregar com o do outro. Trabalhamos para um bem em comum”, afirma ela.

Durante a pesquisa inicial, Casagranda conversou com profissionais da área e com usuários de órteses para definir que requisitos eram necessários para que ela fosse eficiente. Além de um bom desempenho funcional, elas deveriam ser leves, fáceis de colocar e retirar, e ter uma boa aparência estética. Era importante que fossem socialmente aceitáveis, já que as versões atuais do mercado são feias, desagradáveis e pesadas. De acordo com ela, as órteses não devem chamar a atenção para evitar criar o estigma de incapacidade de seu usuário. “Muitos pacientes não gostam de usar porque remete ao modelo médico”, afirma. Após as conversas com os envolvidos, a pesquisadora definiu que os principais fatores a serem considerados eram a estética e a funcionalidade. O exemplar que ela iria desenvolver deveria ter ainda maior adaptabilidade e menor custo, concentrando-se nas necessidades e nos requisitos dos usuários, além de levar em conta fatores ergonômicos e de anatomia.

Atualmente, as órteses são feitas de termoplástico, que é esquentado e então modelado diretamente no membro do paciente. O processo, além de causar certo desconforto, não se ajusta ao membro tão bem quanto a versão impressa em 3D. Às vezes, devido à falta de conhecimento, os profissionais acabam utilizando materiais de baixo custo na sua produção, o que compromete tanto a estética quanto a usabilidade do produto. Para conseguir uma órtese, o paciente passa por diferentes fases. Primeiramente, uma avaliação para definir que tipo será necessário. Um modelo convencional leva de duas a três horas para ficar pronto, mas, se é necessário um acabamento específico, pode levar até uma semana para chegar ao paciente. Já quando é feito pela impressora 3D, o processo pode ser um pouco mais demorado. É feito o escaneamento do membro, o que leva cerca de três minutos. O processo de modelagem no software dura de duas a três horas se for feito por alguém com experiência, e são ainda mais sete horas de impressão. Com relação a preços, uma órtese de termoplástico custa em torno de 200 a 300 reais, dependendo das suas características. Durante a pesquisa, Casagranda conta que o material para a impressão da sua versão custou entre 8 e 10 reais, mas os custos do software e da máquina necessários não foram calculados.

O maior benefício da órtese que foi desenvolvida pelo grupo, entretanto, é a sua adaptação milimétrica ao corpo do paciente. “Não é necessário terminá-la para perceber que gerou algum desconforto e precisa ser refeita. Isso é minimizado modelando ela de modo virtual”, afirma. Pode-se analisar a parte anatômica antes de ser impressa, garantindo que servirá ao usuário perfeitamente. Todos os locais importantes como os pontos de pressão e as articulações são mapeados para evitar que haja algum desconforto no uso. Casagranda aponta que, diferentemente da versão convencional, essa é ajustada perfeitamente ao corpo do paciente sem a necessidade de modelagem direta.

A órtese foi testada em apenas um usuário participante da pesquisa devido ao pouco tempo disponível para expandir os testes. O paciente já utilizava tala de neoprene ou lona para manter o posicionamento correto da sua mão e recebeu um novo modelo. O feedback da órtese desenvolvida pelo grupo foi positivo, destacando sua leveza, a facilidade de fechamento e a estética. Com o usuário participando do processo, ele pôde escolher a cor desejada e também apontou que esta era mais ventilada, produzindo menos suor durante o uso diário. Apesar de ter sido um teste em pequena escala, Casagranda pretende continuar trabalhando com o tema, desenvolvendo outras pesquisas tanto sobre órteses como próteses impressas em 3D. “Meu objetivo é que as pessoas que precisam tenham acesso a isso, não adianta ficar só na pesquisa”, diz ela. Para a terapeuta ocupacional, o próximo passo é disponibilizar as órteses para os pacientes e trazê-las para o mundo real. Antes de comercializar, é preciso aplicar em outras pessoas e outros tipos de caso para otimizar o processo e gerar o melhor resultado possível.

 

Dissertação

Título: Design colaborativo e o processo de desenvolvimento de dispositivos para reabilitação do membro superior
Autora: Kelin Luana Casagranda
Orientador: Fábio Goncalves Teixeira
Unidade: Programa de Pós-Graduação em Design

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