abril 14th, 2015

Alvenaria estrutural

Utilizada como alternativa às estruturas convencionais de concreto  armado, funcionando ao mesmo tempo com estrutura e vedação, a  alvenaria estrutural proporciona economia, segurança, qualidade e  rapidez.

No caso observado, houve a racionalização do sistema, através um projeto de modulação dos blocos (figura 1), prevendo suas amarrações, passagem de instalações, eliminando o desperdício da quebra dos elementos e aumentando a produtividade do serviço.

O projeto empregou blocos, meio blocos, e blocos e meio, e peças especiais, como bolachas, blocos caixa de luz, e blocos canaletas, com a resistência adequada à sua finalidade. Esses blocos são unidos com cordões de argamassa, aplicados com canaleta (figura 2).

Na elevação da alvenaria deve-se utilizar linha-guia (figura 3), régua de nível (figura4) e esquadro, a fim de manter o nível e prumo.

Na amarração de paredes sem função estrutural, utilizam-se telas metálicas eletrossoldadas inseridas nas juntas horizontais da alvenaria a cada duas fiadas (figura 5).

Alvenaria suporta apenas a compressão. Auxiliando na tração causada pela ação do vento são utilizadas pilaretes, com barras inseridas no vazado dos blocos (figura 6), e preenchidas com groute (figura 7). Para garantir o completo preenchimento, são feitas janelas de inspeção (figura 8) na base, e na sexta fiada. A frequência dos pilaretes é calculada, e apresentada no projeto de modulação das paredes.

Na execução de contra verga, verga, e cinta de amarração, são utilizados blocos canaletas, inserindo uma pequena treliça dentro do bloco, e preenchidos com groute (figura 9).

Por possuir grandes dimensões, a execução das torres prevê a inserção de uma junta de dilatação (figura 10 e 11), para que estas possam se movimentar sem transmitir esforços entre si.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Laysla Adrielly.

 

maio 14th, 2014

Alvenaria de Vedação

Na execução de paredes de alvenaria, o processo se resume basicamente em assentar o material cerâmico sobre uma camada de argamassa. Neste caso, foram utilizados argamassa colante e tijolos de 6 furos.

Para alinhar a parte superior da primeira fiada de tijolos, é esticada uma linha de nylon na largura do vão a ser vedado, com a ajuda de um nivelador (régua ou mangueira de nível).

O profissional coloca uma cama de argamassa sobre o piso. Em seguida, com ajuda de uma espátula (pá ou colher de pedreiro), ele cobre uma das laterais da peça cerâmica a ser assentada, para garantir a vedação vertical entre as peças ou a parede/pilar. Com pequenos golpes do cabo da ferramenta ele alinha cada peça da fiada à linha de nylon, retirando depois o excesso de argamassa.

Após a finalização da fiada o processo é recomeçado, reposicionando-se novamente a linha de nylon na altura final da fiada superior. Este alinhamento não só garante o nivelamento horizontal da fiada, mas também que haja espessuras iguais das camadas de argamassa entre uma fiada e outra. Durante a construção da parede, o profissional verifica constantemente se a superfície do pano de alvenaria está a 90º em relação ao pavimento, com a ajuda de um prumo.

É necessário deixar um espaço suficiente entre a última fiada da parede e a viga superior, para que a mesma receba posteriormente uma argamassa de encunhamento, que absorverá as diferenças entre a trabalhabilidade dos materiais.

Após a finalização do pano de alvenaria, a parede é escovada com vassoura de cerdas de aço ou sintética para retirada da argamassa excedente, garantindo que um mínimo de reboco seja necessário para seu acabamento.

Quando houver intersecção entre o pano a ser levantado e outros panos de alvenaria, é necessário utilizar elementos de engaste (amarração); neste caso foram utilizadas duas soluções: engaste a 90 graus de paredes perpendiculares entre si e colocação de telas galvanizadas a cada duas fiadas.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Pedro Ivo Pan.
março 30th, 2014

Revestimento Interno – texturado áspero

As paredes internas podem receber acabamento texturado, em diversas gramaturas, ou seja, desde as mais finas até as mais ásperas, de acordo com o efeito desejado. O aspecto riscado (áspero) é resultante da massa utilizada na sua aplicação, que possui partículas minerais na sua composição, com granulatura variando de 0,02 à 0,05 mm. Já a massa usada para a execução de texturas mais finas não possui essas partículas, apresentando uma superfície lisa como resultado final.

O revestimento pode ser executado em diversas cores; no caso da sequência apresentada, se utilizou a cor branca. Abaixo segue a ordem de execução desse acabamento:

  • Aplicar diretamente sobre o reboco bem regularizado uma camada de selador na mesma cor da massa para evitar que a tonalidade da textura fique manchada;
  • Com a camada de selador completamente seca deve se aplicar a massa do revestimento com uma desempenadeira de aço;
  • A superfície deve ser então desempenada no sentido vertical, deixando uma camada fina e uniforme da massa;
  • Após se utiliza uma desempenadeira de plástico no sentido vertical para fazer o efeito das ranhuras (aqui pode se escolher a direcionalidade das ranhuras de acordo com a preferência do cliente). É importante que esta desempenadeira esteja úmida, para evitar que a textura se desprenda da parede e que os movimentos sejam regulares e constantes, para obter uniformidade.
Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Priscila Schwengber.
abril 23rd, 2012

Gesso Acartonado em Divisórias Internas

As paredes de gesso acartonado são constituídas da combinação de uma leve estrutura metálica – formada por perfil de chapa de aço zincado – e placas de gesso acartonado, servindo como divisórias de ambientes ou como revestimento de paredes de alvenaria tradicional. As placas tem o nome de suas matérias primas básicas, o gesso (resistência à compressão) e o papel cartão (resistência à flexão), constituindo finalmente um “sanduíche” cartão-gesso-cartão.

Vantagens:
– Menor espessura das paredes;
– Maior velocidade na sua execução;
– Acomodam-se facilmente em qualquer tipo de estrutura;
– Promovem bom isolamento térmico e acústico;
– Diminuição das cargas nas estruturas;
– Instalações elétricas, hidráulicas, gás, entre outras, são realizadas anteriormente ao fechamento das placas, facilitando estes trabalhos.
– Adaptáveis a vários tipos de revestimentos;
– Boa resistência ao fogo;
– Maior liberdade de projeto

Montagem:
– Estrutura metálica: primeiramente se posicionam as guias (perfis horizontais), assentadas sobre uma fita acústica de neoprene junto ao piso, teto e estruturas de concreto; depois de fixadas as guias, são colocados os montantes, que são as peças verticais, posicionadas no interior das guias com o espaçamento adequado entre si (em geral entre 40 cm e 60 cm). O nivelamento das peças deve ser realizado de forma criteriosa. A linha de guias e montantes pode ser duplicada, gerando assim um espaçamento maior no interior da parede, com objetivo de facilitar as instalações futuras neste espaço ou apenas para adaptabilidade ao projeto, fazendo assim com que a espessura final da parede possa variar.
– Após fixado o quadro estável determinado pelos perfis metálicos, procede-se à instalação dos elementos complementares, como elétricos e hidráulicos. Além disso, pode ser feito o isolamento térmico e acústico, através da utilização de materiais especiais como lã de vidro ou rocha.
– Em seguida as placas de gesso acartonado são fixadas na estrutura metálica, através de parafusos especiais, realizando assim o fechamento da parede.
– Finalizadas todas as etapas anteriores, inicia-se o tratamento das juntas entre as placas, que pode ser realizado com massa e fita adequadas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Renata Berger da Silva

abril 23rd, 2012

Isolamento Acústico

Nesta obra, a infraestrutura de lazer encontra-se na cobertura do edifício de 19 andares, foram então adotadas algumas medidas de isolamento acústico no piso, nas paredes e no forro para que o uso dos espaços de lazer não interferisse no conforto acústico dos moradores dos andares inferiores.

No piso, a laje do pavimento foi concretada com um rebaixo de 22 centímetros de altura para comportar todas as camadas do isolamento. Foram utilizados isoamortecedores Gerb, que fazem o isolamento de esforços dinâmicos e também atuam no amortecimento. Esses isoamortecedores foram dispostos com distâncias constantes entre si e foram colocados blocos de isopor entre eles, fixados com fita isolante. Sobre esta primeira camada foi colocada uma lona plástica e concretada uma laje, com 4cm de espessura. Após sua cura, foi colocada outra camada de concreto, até obter a espessura de projeto. Essa concretagem em duas etapas foi necessária para não tensionar de uma única vez os isoamortecedores. Durante a concretagem foram usadas finas placas de isopor também junto aos pilares, o que vem a caracterizar esta laje como “flutuante”, ou seja, independente da estrutura principal e que não irá transmitir o ruído através desta.

Para as paredes, o projeto acústico especificou o uso de manta de poliéster em todo ambiente. Entretanto, parte do material foi extraviado no canteiro por apresentar características térmicas semelhantes a um cobertor. Optaram então por complementar o isolamento usando manta de lã de vidro (material semelhante acusticamente, mas que pode causar reação alérgica em contato excessivo com a pele).

O revestimento acústico sobre as paredes foi oculto por paredes de gesso acartonado, suportadas por uma estrutura matálica. A colocação dos montantes metálicos na parede deu-se através de uma peça de fixação (cortada e dobrada a noventa graus), criando o vão necessário para alojar a manta de isolamento. Neste projeto foram utilizadas duas placas de gesso sobrepostas para um melhor desempenho acústico.

A etapa seguinte foi a colocação da manta, com a parte da lã voltada para a parede e a parte com papel voltada para o interior. Sobre as mantas, foram colocadas as placas de gesso acartonado, fixadas nos montantes com parafusos especiais fornecidos pelo mesmo fabricante. Depois de posicionadas, foram removidos eventuais excessos de material nas juntas das placas com auxilio de um estilete.

O forro foi feito utilizando placas de gesso acartonado com mantas de lã de vidro sobre elas, também para fins de isolamento acústico. Quando todas as placas de gesso já estavam colocadas, foi necessário realizar o acabamento entre as juntas. Para isso, foram utilizadas massa e fita específicas. Essa etapa consistiu em passar massa entre as juntas e aplicar a fita, pressionando para remover o excesso de material. Após a secagem foi aplicada uma nova camada de massa, mais larga em relação à primeira e, após a secagem total, a área foi lixada com cuidado e recebeu o acabamento especificado em projeto.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Natália Saccaro Bassanesi

outubro 26th, 2011

Revestimento com argamassa monocapa

A monocapa é um tipo de argamassa decorativa para fachadas e paredes. Além de oferecer funções de proteção e decoração em um único produto, também apresenta vantagens pela redução de custo e de tempo na obra. Pode ser utilizada como argamassa para ser aplicada diretamente sobre a alvenaria tendo inúmeras utilizações com bons resultados e efeitos originais.

A monocapa reduz as etapas e os custos do sistema de construção tradicional, pois elimina o método de multicamadas (chapisco, emboço, reboco e pintura). Este novo sistema poupa estas etapas tradicionais dando velocidade ao canteiro de obra, resultando em alta produtividade e eficiência nos revestimentos.

Nesta obra acompanhada no segundo semestre de 2011, foi possível observar a execução das fachadas com argamassa monocapa, de acordo com a seguinte ordem de procedimentos:

1 – Os operários misturam a argamassa monocapa com água, colocando 75% da água necessária para cada saco, depois adiciona-se gradativamente o pó, e por último os 25% restantes de água. Após, o pó e a água foram misturados no misturador de baixa velocidade durante 2 minutos.

2 – A argamassa monocapa já preparada foi levada pelo elevador de carga para os operários aplicarem nas fachadas.

3 – A monocapa é aplicada diretamente sobre os blocos de concreto, o que facilita e agiliza a execução do revestimento da fachada. As únicas partes que precisam de chapisco são as vigas de concreto moldadas “in loco”. Na obra utilizou-se o chapisco rolado industrializado, que é comprado em pó e misturado no canteiro com água. Ele é aplicado com rolo de textura alta.

4 – Aplicou-se então a primeira camada da argamassa decorativa com uma desempenadeira. Em seguida foi aplicada outra camada da argamassa, seguindo o mesmo procedimento, sempre com a desempenadeira.

5 – Depois de aproximadamente uma semana aplicou-se uma nova camada da mesma mistura de monocapa, porém desta vez com uma máquina à compressão que dará uma textura rugosa à fachada. Depois da aplicação desta última camada o acabamento foi feito passando uma colher de pedreiro ou uma desempenadeira sobre a argamassa recém aplicada para alisá-la e fazer o acabamento final.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Beatrice Haffner Silva

junho 4th, 2011

Execução de Alvenaria: encunhamento

O encontro entre a alvenaria de vedação e a estrutura de concreto do pavimento superior é uma região onde podem ocorrer fissuras. Isso acontece, pois a estrutura pode transmitir os esforços aos quais está submetida para a alvenaria e também, pela retração da argamassa quando esta seca.

Para prevenir as fissuras, é necessário empregar materiais e técnicas que possam absorver estes esforços e maximizar a aderência entre estas partes da construção. O encunhamento com argamassa expansiva é uma destas soluções e deve ser utilizado quando a estrutura é pouco deformável.

Para sua execução, a alvenaria deve ter sido concluída há no mínimo 14 dias, e a superfície deve estar totalmente limpa, sem qualquer tipo de pó, óleo, eflorescências ou outros materiais que prejudiquem a aderência. O encunhamento deve ser realizado de cima para baixo, com intervalo mínimo de 24 horas entre os pavimentos, de maneira a dar tempo para a estrutura se deformar.

A argamassa expansiva é uma mistura seca comprada pronta em sacos de 50kgs. No canteiro de obras é adicionada água, em quantidade definida pelo fabricante (em média 7 litros), sendo trabalhada em betoneira, em argamasseira ou manualmente, por alguns minutos. A folga deixada entre a alvenaria e a estrutura – de 2 a 3 cm – é preenchida em cada um dos lados com uma colher de pedreiro. O excesso é retirado com a própria colher.

 Para melhorar a aderência entre a argamassa expansiva e as partes de concreto da edificação, costuma-se usar o chamado “chapisco rolado”, constituído de uma mistura seca em pó a base de cimento, polímero, agregados minerais e aditivos, comprada pronta em sacos e misturado com água no canteiro de obras. Na aplicação, utiliza-se um rolo de lã, para criar textura.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Angélica Diemer Crusius

junho 4th, 2011

Execução de Alvenaria: elevação das paredes

A execução das alvenarias de blocos cerâmicos, após os procedimentos iniciais de locação de eixos, prumos e vãos, requer observar procedimentos que garantirão sua qualidade.

1. Elevação das paredes

Para fazer a execução de alvenarias, conforme ela vai sendo levantada, deve ser feita a verificação do alinhamento vertical, através do prumo, e do alinhamento horizontal, através do escantilhão*, de preferência a cada 3 ou 4 fiadas em toda a extensão da parede. O assentamento é feito até a altura aproximada de 1,5m, quando ocorre a montagem de andaime para alcançar as fiadas superiores.

Entre cada bloco ou tijolo deve haver juntas verticais e horizontais de 10 a 15mm preenchidas com argamassa. Dimensões menores para as juntas fazem com que a alvenaria absorva pouco as deformações as quais está submetida, e valores maiores fazem com que a parede tenha perda de resistência, além de gerar desperdício de argamassa.

 2. Encontro entre paredes e estrutura

Aqui se ilustra uma maneira bastante usada para fazer a amarração entre a alvenaria e os pilares: utilização de telas soldadas aparafusadas no pilar. Esta amarração é fixada entre fiadas na argamassa de assentamento e se faz a cada duas fiadas, aproximadamente.

Além disso, pode-se observar um reforço na aderência entre alvenarias e as partes de concreto, pois estas recebem uma demão do chamado “chapisco rolado”, constituído de uma mistura seca em pó a base de cimento, polímero, agregados minerais e aditivos, comprada pronta em sacos e misturado com água no canteiro de obras. Na aplicação, utiliza-se um rolo de lã, para criar textura.

 3. Encontro das paredes com as tubulações elétricas

Nos pontos onde a alvenaria encontra as tubulações, por onde passarão fiações elétricas, esses canos são cortados o mais perto possível da viga para se conseguir executar as últimas fiadas.

 4. Execução de vergas de portas

As vergas das portas, neste caso, foram construídas através do assentamento de peças de concreto pré-moldadas em canteiro sobre os topos de parede que conformam o vão em osso. Sobre estas, executa-se a alvenaria normalmente, até a altura desejada.

* Escantilhão é o nome do perfil de madeira ou metálico posicionado verticalmente nas extremidades de vãos ou paredes, de modo a limitar esta extensão e garantir uma referência de prumo para as alvenarias que estão sendo levantadas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Angélica Diemer Crusius

maio 16th, 2011

Execução de Alvenaria: Processos Iniciais

Prazos mínimos para início da alvenaria:

– A concretagem do pavimento onde será levantada a alvenaria deve ter sido executada no mínimo há 45 dias;

– O escoramento da laje de piso deve ter sido retirado no mínimo há 15 dias;

– O escoramento da laje do pavimento superior deve ter sido totalmente retirado;

– A execução do chapisco deve ter sido realizada há pelo menos 3 dias antes do início da execução da alvenaria.

 Etapas iniciais de execução de alvenaria em blocos cerâmicos:

  1. Liberação da estrutura de concreto – verificação de defeitos de posicionamento, alinhamento e prumos. Havendo a necessidade, eles devem ser corrigidos. Nesta etapa, ocorre também a limpeza da estrutura, assim como a execução do chapisco nas partes de concreto que entram em contato com a alvenaria, de maneira a melhorar a aderência entre estas.
  2. Locação da alvenaria – no caso de utilização de tijolos, isso ocorre através da transferência dos eixos dos pilares para o eixo das vigas, e destas para o piso onde será executada a parede. A marcação na laje é feita com giz valendo-se de réguas e fios de prumo.
  3. Execução da primeira fiada – a laje é inicialmente molhada na linha em que receberá a alvenaria. A argamassa é aplicada sobre o piso neste alinhamento e na lateral e embaixo do tijolo, que é assentado sobre a linha de argamassa da laje, repetindo-se o procedimento até terminar a primeira fiada. Primeiro são colocados os tijolos de extremidades e depois os intermediários. Como a laje pode estar desnivelada, recomenda-se nivelar a face superior dos tijolos da primeira fiada, ou seja, corrigir os desníveis da laje na argamassa que ficará entre ela e a primeira fiada.
  4. Marcação de vãos de portas – podem ser utilizados dois tijolos sem argamassa de assentamento somente para marcação, um em cada lado, delimitando o vão em osso. Começa-se, então, a assentar os tijolos da primeira fiada a partir dos encontros de outras paredes até chegar próximo ao vão em questão. Neste momento, assentam-se os tijolos das laterais do vão da porta, posicionando-os ao lado da marcação. O espaço que sobra entre estes e o restante da alvenaria é preenchido com outro tijolo, que é cortado de acordo com o espaço necessário. Antes de assentar o tijolo limite da outra lateral deve ser feita a conferência do vão em osso, através de trena, a fim de garantir as dimensões especificadas em projeto.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Angélica Diemer Crusius

outubro 19th, 2010

Execução de Reboco Convencional

A técnica convencional de reboco consiste na aplicação de três camadas de argamassa: chapisco, emboço, reboco. O chapisco é a primeira camada, mais irregular, cuja função é garantir maior aderência às camadas posteriores e é feita com a argamassa grossa sendo atirada na parede com a colher de pedreiro. O emboço, feito com argamassa grossa, regulariza a superfície. A terceira camada, o reboco, é feita com argamassa fina que define melhor a angulação de vértices, no encontro entre paredes, e uma textura mais fina para sua superfície. Argamassa fina ou grossa é definida pela granulação da areia utilizado na sua composição.

Fissuras no Reboco

Nas superfícies em que existem elementos de concreto rebocados, pilares ou vigas, é comum aparecerem pequenas fissuras entre estes e as alvenarias de tijolos cerâmicos. Isso se deve ao fato de que o concreto absorve mais água e mais rapidamente do que a cerâmica, podendo ocasionar fissuras no reboco sobre a junção entre estes dois materiais.

Também é comum que apareçam fissuras no reboco externo que se devem à sua própria constituição, uma vez que este emprega menos cal e mais cimento que a argamassa do reboco interno, pelo fato da superfície exterior estar exposta à intempéries. Algumas construtoras utilizam argamassas mais sofisticadas, em que agregam fibras (naturais ou de restos industriais de fibra de vidro, borracha ou polipropileno). Estes agregados visam principalmente melhorar seu desempenho mecânico, prevenindo fissuras, suportando rebocos espessos ou que receberão revestimentos pesados, como elementos cerâmicos ou pastilhas de vidro.

Produtividade estimada para reboco interno/externo
Superfície interna:  26m² / dia de trabalho / dupla de operários
Superfície externa:- 2m lineares de fachada / dia / equipe de trabalho, sendo o número de equipes/balancins conforme perímetro do edifício

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Gabriel Giambastiani

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