junho 19th, 2015

ALVENARIA RACIONALIZADA: PRIMEIRA FIADA

A correta execução da primeira fiada da alvenaria racionalizada garante a qualidade dos serviços subsequentes.

Inicialmente deve ser feita uma limpeza superficial no pavimento, removendo-se resíduos de todas as superfícies (Figura 1). É necessário, ainda, lavar e escovar as estruturas quando foi utilizado qualquer tipo de desmoldante nas fôrmas.

Antes de executar a primeira fiada de alvenaria, deve ser instalada a linha de vida e removido o guarda-corpo de proteção, após a completa instalação da linha de vida suspensa. Neste caso específico, não foram observadas as recomendações de segurança.

São utilizados chapisco e telas metálicas eletrossoldadas para solidarizar e permitir uma perfeita aderência entre a alvenaria e as estruturas de concreto armado. O chapisco deve ser efetuado no mínimo 3 dias antes do início da alvenaria (tempo de cura). Posteriormente, são fixadas as telas metálicas.

A alvenaria de vedação segue a racionalidade de um projeto de coordenação modular. Deve-se obter as coordenadas exatas do ponto de lançamento inicial. Para tal, instala-se uma linha guia de nylon (Figura 2), que serve como orientação para a fixação de um bloco referencial e pelo qual se nivelarão todos os blocos da primeira fiada (Figura 3). O posicionamento deve ser conferido, com o auxílio de uma régua metálica (Figura 4).

Esse bloco referencial deve ser lançado inicialmente, nos extremos de panos de paredes, vãos de portas, e nas intersecções entre as paredes.

Após, são fixados com argamassa de assentamento na laje (Figura 5 e 6), e em seguida os vãos entre eles são preenchidos com blocos (Figura 7), assegurando-se uma distribuição com intervalo regular. O alinhamento é conferido novamente com uma régua metálica, garantindo a planicidade da primeira fiada (Figura 8).

Com o processo de assentamento finalizado (Figura 9 e 10), o excesso de argamassa é removido, podendo dar início ás fiadas subsequentes.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Caroline Bariviera.

maio 30th, 2015

CONCRETAGEM DE LAJE COM BOMBA ESTACIONÁRIA

É um sistema utilizado quando o espaço para acesso de equipamentos na obra é limitado. Para seu funcionamento é feita a instalação de uma tubulação fixa para o transporte do concreto, da bomba (figura 1) até o local de utilização. O local dessa tubulação deve ser previsto (figura 2), e também pode ser estendida para os próximos pavimentos.

Com a chegada do caminhão à obra, o técnico responsável verifica a nota da concreteira, conferindo as informações do concreto recebido. Após a conferência, se tudo estiver correto, um funcionário especializado separa material para realização de testes de qualidade, que devem ser repetidos a cada caminhão.

O primeiro teste é o ensaio de abatimento do tronco de cone, que avalia a trabalhabilidade do concreto. A segunda avaliação é da resistência do concreto. Para isso são moldados quatro corpos-de-prova de cada caminhão betoneira, que serão encaminhados posteriormente ao laboratório.

Após esses procedimentos, o processo é iniciado. O operador do caminhão lubrifica a tubulação, inicialmente, com uma nata de cimento e água. O concreto é lançado dentro da bomba, e desta é enviado sob pressão pelas tubulações até a laje a ser concretada.

No pavimento da concretagem, um operário molha a superfície da forma (figura 3), verificando se há empoçamento, causados pelo abaulamento das placas. Nesta obra optou-se pela utilização de formas plastificadas, possibilitando a reutilização dos painéis.

O lançamento do concreto é feito, despejando certas quantidades sob as formas, sendo em seguida, adensado com o vibrador de imersão (figura 4). A distribuição do concreto era feita com uma enxada (figura 5). Logo após um topógrafo verificava a cota da laje com um nível eletrônico (figura 6). Esse processo era feito em diversos pontos, para garantir a perfeita planeza da superfície. Pelo nível ser medido a laser é importante que nenhum obstáculo fique entre os dois equipamentos.

A regularização da superfície era feita primeiramente com régua e colher de pedreiro (figura 7). Após um operário jogava água na superfície (figura 8) para depois fazer o acabamento final com um instrumento chamado ‘float’ (figura 9).

Com o concreto ainda fresco eram posicionados alguns tacos ao redor das esperas dos pilares que futuramente irão servir para o travamento da forma.

No final de todo o processo, o concreto é regado, mantendo a umidade inicial de amassamento, necessária para iniciar adequadamente sua cura (figura 10).

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Manoela Cagliari.

maio 21st, 2015

TESTES DE QUALIDADE DO CONCRETO USINADO RECEBIDO EM OBRA

Quando se utiliza concreto usinado em uma obra, é muito importante que seja feito os devidos testes, para conferir se o concreto chegou à obra com as devidas especificações de projeto. Podendo servir como “proteção” no caso de alguma falha.

O primeiro teste a ser realizado é o ensaio de abatimento do tronco de cone, o chamado teste de slump, que avalia a trabalhabilidade do concreto. Os equipamentos utilizados nesse teste são um molde tronco-cônico, uma gola, uma haste metálica, uma concha e uma base (figura 1).

Foi realizado da seguinte forma:

-os equipamentos são lavados;

-o molde cônico é preenchido em 3 etapas sendo o concreto adensado a cada vez, com 25 golpes de um bastão metálico. (Figura 2)

– após esse processo, o topo do molde é regularizado e a gola e o molde são removidos, e de forma lenta e contínua.

-o abatimento é medido do ponto médio do concreto até o topo do molde (figura 3).

A segunda avaliação é da resistência do concreto. Para isso são moldados quatro corpos-de-prova de cada caminhão betoneira, que serão rompidos em laboratório, para verificação da resistência especificada nas diversas etapas da cura do concreto. Nesse teste são utilizados moldes cilíndricos metálicos de 10×20 cm, e uma haste metálica.

Foi realizado da seguinte forma:

– Identificam-se os corpos de prova com uma etiqueta (figura 4) de acordo com uma ficha de moldagem;

– Os moldes são preenchidos em duas etapas, sendo o concreto adensado a cada vez, com 15 golpes cada;(Figura 5)

– A superfície é regularizada com colher de pedreiro;

– Os corpos de prova são armazenados em um local com superfície regularizada até que a cura permita sua remoção. (Figura 6)

O motorista do caminhão betoneira faz a moldagem de seus próprios corpos de prova para controle da concreteira, garantindo a defesa em futuras contestações.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Manoela Cagliari.

abril 23rd, 2015

Proteção mecânica de manta de impermeabilização

Após a execução da impermeabilização da laje, do terraço, deste edifício residencial, e da realização do teste de estanqueidade, foi executada a camada de proteção mecânica. Esta é composta por argamassa de traço 1:3 ou 1:4 (cimento: areia) e aplicada sobre a camada de impermeabilização, com a função de protegê-la, de danos mecânicos eventuais. Utilizada também como proteção dos raios ultravioletas, que podem promover a contínua polimerização da manta – o que a torna menos elástica e menos resistente.

Neste caso, a proteção mecânica foi executada sobre um isolamento termo-acústico, conforme as seguintes etapas:

– Disposição de placas de isopor sobre a manta asfáltica.

– Cobertura da camada de isopor por uma manta geotextil (bidim).

-Distribuição da argamassa de contrapiso sobre a manta geotextil. Esta manta tem a finalidade de facilitar os reparos futuros na camada de proteção mecânica, sem afetar os demais elementos do sistema (isolamento e impermeabilização).

– Distribuição e nivelamento da argamassa com um rodo de madeira, produzido no próprio canteiro.

Neste caso, foi utilizada argamassa industrializada, chegando à obra em um caminhão betoneira e bombeada até o local de aplicação.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Janaine Fernanda Gaelzer Timm.

abril 14th, 2015

Alvenaria estrutural

Utilizada como alternativa às estruturas convencionais de concreto  armado, funcionando ao mesmo tempo com estrutura e vedação, a  alvenaria estrutural proporciona economia, segurança, qualidade e  rapidez.

No caso observado, houve a racionalização do sistema, através um projeto de modulação dos blocos (figura 1), prevendo suas amarrações, passagem de instalações, eliminando o desperdício da quebra dos elementos e aumentando a produtividade do serviço.

O projeto empregou blocos, meio blocos, e blocos e meio, e peças especiais, como bolachas, blocos caixa de luz, e blocos canaletas, com a resistência adequada à sua finalidade. Esses blocos são unidos com cordões de argamassa, aplicados com canaleta (figura 2).

Na elevação da alvenaria deve-se utilizar linha-guia (figura 3), régua de nível (figura4) e esquadro, a fim de manter o nível e prumo.

Na amarração de paredes sem função estrutural, utilizam-se telas metálicas eletrossoldadas inseridas nas juntas horizontais da alvenaria a cada duas fiadas (figura 5).

Alvenaria suporta apenas a compressão. Auxiliando na tração causada pela ação do vento são utilizadas pilaretes, com barras inseridas no vazado dos blocos (figura 6), e preenchidas com groute (figura 7). Para garantir o completo preenchimento, são feitas janelas de inspeção (figura 8) na base, e na sexta fiada. A frequência dos pilaretes é calculada, e apresentada no projeto de modulação das paredes.

Na execução de contra verga, verga, e cinta de amarração, são utilizados blocos canaletas, inserindo uma pequena treliça dentro do bloco, e preenchidos com groute (figura 9).

Por possuir grandes dimensões, a execução das torres prevê a inserção de uma junta de dilatação (figura 10 e 11), para que estas possam se movimentar sem transmitir esforços entre si.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Laysla Adrielly.

 

julho 5th, 2013

Deck de madeira

As áreas externas em residências necessitam de um piso que tenha características específicas para uma boa funcionalidade, como ser antiderrapante, ter durabilidade e boa resistência a mudanças climáticas. O mais comum sempre foi utilizar a pedra nestes ambientes mais suscetíveis a intempéries, porém, há alguns anos que a madeira vem sendo incorporada a pisos externos, sendo geralmente utilizadas as de tipo mais nobres, previamente tratadas, resistentes ao apodrecimento e à pragas. A escolha da madeira a ser utilizada no deck depende de alguns fatores, como a área de instalação, a finalidade do espaço, o fluxo de usuários e a insolação que o material receberá. Os tipos de madeira mais utilizados são ipê, cumaru, canelão e itaúba.
Na obra em análise, foi feito um deck ao redor de uma piscina, utilizando madeira ipê, sendo suas ripas previamente tratadas com verniz preservativo.

Instalação:
– o primeiro passo é limpar o contrapiso que receberá o deck, sendo que este já possui um caimento, direcionado para as bordas externas;
– são posicionadas as réguas de madeira a cada 40 cm, já com a pintura impermeabilizante, e, com o auxílio de uma furadeira, é feita a furação simultânea das réguas e do contrapiso, para que estas aberturas coincidam;
– as réguas são removidas para colocação de buchas, e então finalmente fixadas ao contrapiso com parafusos tipo parabolt;
– o nivelamento das réguas é realizado com a utilização de cunhas, deixando o deck no nível desejado;
– as ripas de ipê são fixadas nas réguas, pregadas individualmente;
– no encontro com a borda da piscina é feito o recorte de ajuste, utilizando-se serra elétrica manual;
-finalmente, com as ripas já colocadas, é realizada uma nova limpeza e passada uma camada de verniz.

Observa-se que, ainda que os serviços tenham sido realizados em uma edificação existente, houve negligência do pessoal em relação aos EPIs, pois a situação envolvia os riscos potenciais inerentes a toda obra, decorrentes das restrições à livre circulação e do uso de ferramentas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Patrícia Lemos

junho 23rd, 2013

Esquadrias de madeira

As esquadrias de maneira, apesar de atualmente competirem no mercado com portas e janelas de outros materiais – como alumínio e PVC -, continuam sendo utilizadas em abundância, principalmente nas divisórias de ambientes internos. São compostas basicamente por três elementos principais: o contramarco, moldura fixada na parede responsável pela definição do vão para instalação da esquadria; o marco, representando o quadro externo da esquadria, onde ficam alojadas as folhas ou caixilhos; e por último o caixilho ou folha, realizando a vedação, que no caso das esquadrias de madeira pode ser composto também com vidro.
No caso da obra aqui analisada, as esquadrias de madeira foram instaladas sem contramarco, sendo o vão rebocado junto com a parede de alvenaria, com uma folga aproximada de 2cm para receber o marco. Esta escolha foi feita com objetivo de atingir maior precisão na instalação, evitando o nivelamento e aplainamento do contramarco caso este fosse mal instalado.

Instalação:
– a esquadria é posicionada no vão, sendo colocadas as cunhas de madeira para firmá-la;
– depois de aprumada a esquadria, são feitas as marcações do aparafusamento, com o auxílio de prumo, trena, furadeira e a parafusadeira e, em seguida, os parafusos são fixados no centro e nas esquinas do marco;
– para evitar que os parafusos sejam vistos, eles são cobertos com uma mistura de verniz com resíduos da própria madeira;
– no encontro do marco com a folha da porta são colocadas tiras de borracha específicas para esquadrias, com objetivo de amortecer impactos e melhorar a vedação;
– no pequeno espaço entre alvenaria e marco é injetada a espuma de poliuretano, inicialmente na parte superior, inferior e centro, e posteriormente por todo o perímetro do marco, aprimorando a vedação exterior/interior;
– ao secar a espuma, o seu excesso é cortado e as guarnições são colocadas como acabamento. A espuma não pode ser amassada para dentro do vão, pois desta maneira perde a resistência que possui.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Patrícia Lemos

junho 7th, 2013

Reboco projetado

O reboco projetado, que consiste na técnica de rebocar paredes com argamassa projetada por máquina, vem sendo utilizado com maior frequência na construção civil. Garantindo maior rapidez na execução, melhor uniformidade e produtividade, as diversas vantagens apresentadas por este método fazem com que empresas optem pela substituição da mão de obra convencional pela máquina.

Vantagens:
– Melhor compactação da massa na superfície;
– Menor quantidade de volume aplicado;
– Maior garantia de uniformidade;
– Maior resistência de aderência da argamassa;
– Maior produtividade;
– Rapidez na execução;

Na obra analisada, a aplicação do reboco projetado contou com cinco funcionários, além da máquina de projeção. Enquanto um deles é responsável pelo manuseio da máquina, sua ligação à eletricidade, nível da água e colocação do pó para argamassa, outro faz a projeção da mistura já pronta na superfície, controlando uma mangueira e lançando o conteúdo na parede. Um terceiro funcionário fica encarregado de passar a régua para homogeneizar e nivelar a camada já aplicada na parede, e os dois trabalhadores restantes realizam o acabamento, com o auxílio da colher de pedreiro completando trechos de argamassa não nivelada ou que se desprendeu depois da passagem da régua. Por último, o mesmo funcionário responsável pelo nivelamento com régua retorna ao local para realizar o acabamento final com desempenadeira elétrica. Vale ressaltar que, em teoria, o método não necessita de chapisco, porém nesta obra o mesmo foi feito previamente ao reboco com a mesma máquina, apenas com uma maior dosagem de água. Esta etapa foi efetuada pois a superfície a receber o reboco era de bloco cerâmico liso, que não obtém muita aderência, portanto o chapisco foi feito apenas como prevenção.

O método demonstrou ser eficiente e rápido, pois os funcionários que realizaram o reboco projetado necessitaram de aproximadamente 15 minutos para finalizar uma parede – no caso, de 2,50m x 10m –, sendo que os mesmos informaram que, através do método convencional, demorariam cerca de 3 horas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Louise Serraglio

maio 29th, 2013

Porcelanato para fachadas

O porcelanato é um revestimento que pode ser considerado uma versão mais evoluída da cerâmica, com a vantagem de ser mais resistente e impermeável, além de possuir um acabamento uniforme. Sendo apresentado nos acabamentos polido e natural, pode também representar outros revestimentos, como pedras e madeira. A princípio, o porcelanato era utilizado apenas em pisos, devido à sua baixa absorção. Porém, com o desenvolvimento das argamassas e a criação de maiores formatos, começaram também a ser utilizados em fachadas. Além disso, a permanência de cores e praticamente ausência de expansão por umidade indicam sua instalação no exterior das edificações.

Aplicação:
– Com uma desempenadeira, é passado o cimento-cola na peça de porcelanato e na superfície a recebê-lo, sempre no sentido horizontal, para interromper eventuais infiltrações verticais. O cimento-cola funciona como uma argamassa colante com aditivo, havendo tipos especiais para fachadas.

– Após ser aplicado o cimento-cola, deve-se posicionar a peça na parede, e pressioná-la com força para firmá-la em sua posição;

– Com objetivo de bem nivelar a placa, utiliza-se um martelo de borracha, aplicando alguns golpes onde sejam necessários;

– Para finalizar, é passada uma esponja úmida para limpar a peça.

No caso da obra analisada, haviam pontos elétricos na fachada, e para aplicar o revestimento foi necessário realizar cortes com o auxílio de uma serra manual nas peças de porcelanato que coincidiam com os pontos.
Vale ressaltar que foram utilizados espaçadores entre as peças, para garantir o alinhamento das placas de porcelanato. Quando foi feito o rejunte, os espaçadores foram removidos.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Fernanda Giacomel da Costa

maio 14th, 2013

Impermeabilização de piscina

A impermeabilização consiste na aplicação de produtos específicos com o objetivo de proteger uma determinada área do projeto contra ação de águas que podem ser de chuva, de lavagem, de banhos ou, no caso desta postagem, proporcionar estanqueidade a uma piscina ou reservatório. Existem três sistemas impermeabilizantes: rígidos, semi-flexíveis e flexíveis. O sistema aqui descrito é do tipo flexível, utilizando-se manta asfáltica.

A manta, apresentada em rolos de 1 metro de largura, é constituída de asfalto modificado com polímeros, podendo incluir componentes estruturadores (fibra de vidro, polietileno ou poliéster) e é geralmente utilizada para impermeabilizar estruturas com grandes variações térmicas e que necessitam de resistência e durabilidade. O outro material utilizado nessa obra é o cimento asfáltico policondensado (que é vendido em sacos).

Antes de a piscina receber a impermeabilização são necessários alguns acabamentos como: varrição para remoção de impurezas e pó das superfícies e regularização das quinas com argamassa de cimento (tornando-as chanfradas, pois cantos vivos podem romper a manta). As partes adjacentes a ralos e entradas de água são, ainda, rebaixadas para receber camadas extras de reforço da impermeabilização. Após estes serviços, é aplicada uma camada de emulsão asfáltica (o primer) com rolo em toda a extensão que receberá a manta.

O tratamento das áreas rebaixadas é realizado em três camadas. Coloca-se sobre o primer uma camada de tecido TNT com um recorte que coincida com a tubulação. O tecido TNT é pouco poroso, não permitindo a passagem de água e proporcionando maior estanqueidade ao local em questão.

A segunda camada aplicada é a do cimento asfáltico, que é derretido em caldeiras (recipientes com base aquecida por bocal tipo labareda, alimentado por um botijão P-5). Após sua fusão, o cimento asfáltico é transferido para baldes metálicos e transportado para o local, onde é aplicado com uma espécie de vassoura elaborada no próprio local com pedaços de feltro ou assemelhados.

A terceira camada é a manta asfáltica. Os rolos são estendidos por toda a superfície a ser coberta e as mantas sobrepostas entre si, de acordo com a especificação do fabricante. A junção entre as mantas e destas com o primer é obtida através de fusão, empregando-se um maçarico.

Após concluído o serviço, deixa-se a superfície em repouso para secagem por pelo menos 72 horas e então pode-se realizar testes de estanqueidade, conforme a NBR 9575/1998 – Impermeabilização – Seleção e Projeto (item 4.5). Esse teste é realizado enchendo-se a piscina de água e verificando se existem falhas na impermeabilização. Caso esteja tudo certo com a impermeabilização, é liberado o início do processo de revestimento da superfície, que em piscinas é normalmente feito com peças cerâmicas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Clarissa Rech Meneguzzi

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