junho 19th, 2015

ALVENARIA RACIONALIZADA: PRIMEIRA FIADA

A correta execução da primeira fiada da alvenaria racionalizada garante a qualidade dos serviços subsequentes.

Inicialmente deve ser feita uma limpeza superficial no pavimento, removendo-se resíduos de todas as superfícies (Figura 1). É necessário, ainda, lavar e escovar as estruturas quando foi utilizado qualquer tipo de desmoldante nas fôrmas.

Antes de executar a primeira fiada de alvenaria, deve ser instalada a linha de vida e removido o guarda-corpo de proteção, após a completa instalação da linha de vida suspensa. Neste caso específico, não foram observadas as recomendações de segurança.

São utilizados chapisco e telas metálicas eletrossoldadas para solidarizar e permitir uma perfeita aderência entre a alvenaria e as estruturas de concreto armado. O chapisco deve ser efetuado no mínimo 3 dias antes do início da alvenaria (tempo de cura). Posteriormente, são fixadas as telas metálicas.

A alvenaria de vedação segue a racionalidade de um projeto de coordenação modular. Deve-se obter as coordenadas exatas do ponto de lançamento inicial. Para tal, instala-se uma linha guia de nylon (Figura 2), que serve como orientação para a fixação de um bloco referencial e pelo qual se nivelarão todos os blocos da primeira fiada (Figura 3). O posicionamento deve ser conferido, com o auxílio de uma régua metálica (Figura 4).

Esse bloco referencial deve ser lançado inicialmente, nos extremos de panos de paredes, vãos de portas, e nas intersecções entre as paredes.

Após, são fixados com argamassa de assentamento na laje (Figura 5 e 6), e em seguida os vãos entre eles são preenchidos com blocos (Figura 7), assegurando-se uma distribuição com intervalo regular. O alinhamento é conferido novamente com uma régua metálica, garantindo a planicidade da primeira fiada (Figura 8).

Com o processo de assentamento finalizado (Figura 9 e 10), o excesso de argamassa é removido, podendo dar início ás fiadas subsequentes.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Caroline Bariviera.

maio 30th, 2015

CONCRETAGEM DE LAJE COM BOMBA ESTACIONÁRIA

É um sistema utilizado quando o espaço para acesso de equipamentos na obra é limitado. Para seu funcionamento é feita a instalação de uma tubulação fixa para o transporte do concreto, da bomba (figura 1) até o local de utilização. O local dessa tubulação deve ser previsto (figura 2), e também pode ser estendida para os próximos pavimentos.

Com a chegada do caminhão à obra, o técnico responsável verifica a nota da concreteira, conferindo as informações do concreto recebido. Após a conferência, se tudo estiver correto, um funcionário especializado separa material para realização de testes de qualidade, que devem ser repetidos a cada caminhão.

O primeiro teste é o ensaio de abatimento do tronco de cone, que avalia a trabalhabilidade do concreto. A segunda avaliação é da resistência do concreto. Para isso são moldados quatro corpos-de-prova de cada caminhão betoneira, que serão encaminhados posteriormente ao laboratório.

Após esses procedimentos, o processo é iniciado. O operador do caminhão lubrifica a tubulação, inicialmente, com uma nata de cimento e água. O concreto é lançado dentro da bomba, e desta é enviado sob pressão pelas tubulações até a laje a ser concretada.

No pavimento da concretagem, um operário molha a superfície da forma (figura 3), verificando se há empoçamento, causados pelo abaulamento das placas. Nesta obra optou-se pela utilização de formas plastificadas, possibilitando a reutilização dos painéis.

O lançamento do concreto é feito, despejando certas quantidades sob as formas, sendo em seguida, adensado com o vibrador de imersão (figura 4). A distribuição do concreto era feita com uma enxada (figura 5). Logo após um topógrafo verificava a cota da laje com um nível eletrônico (figura 6). Esse processo era feito em diversos pontos, para garantir a perfeita planeza da superfície. Pelo nível ser medido a laser é importante que nenhum obstáculo fique entre os dois equipamentos.

A regularização da superfície era feita primeiramente com régua e colher de pedreiro (figura 7). Após um operário jogava água na superfície (figura 8) para depois fazer o acabamento final com um instrumento chamado ‘float’ (figura 9).

Com o concreto ainda fresco eram posicionados alguns tacos ao redor das esperas dos pilares que futuramente irão servir para o travamento da forma.

No final de todo o processo, o concreto é regado, mantendo a umidade inicial de amassamento, necessária para iniciar adequadamente sua cura (figura 10).

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Manoela Cagliari.

maio 21st, 2015

TESTES DE QUALIDADE DO CONCRETO USINADO RECEBIDO EM OBRA

Quando se utiliza concreto usinado em uma obra, é muito importante que seja feito os devidos testes, para conferir se o concreto chegou à obra com as devidas especificações de projeto. Podendo servir como “proteção” no caso de alguma falha.

O primeiro teste a ser realizado é o ensaio de abatimento do tronco de cone, o chamado teste de slump, que avalia a trabalhabilidade do concreto. Os equipamentos utilizados nesse teste são um molde tronco-cônico, uma gola, uma haste metálica, uma concha e uma base (figura 1).

Foi realizado da seguinte forma:

-os equipamentos são lavados;

-o molde cônico é preenchido em 3 etapas sendo o concreto adensado a cada vez, com 25 golpes de um bastão metálico. (Figura 2)

– após esse processo, o topo do molde é regularizado e a gola e o molde são removidos, e de forma lenta e contínua.

-o abatimento é medido do ponto médio do concreto até o topo do molde (figura 3).

A segunda avaliação é da resistência do concreto. Para isso são moldados quatro corpos-de-prova de cada caminhão betoneira, que serão rompidos em laboratório, para verificação da resistência especificada nas diversas etapas da cura do concreto. Nesse teste são utilizados moldes cilíndricos metálicos de 10×20 cm, e uma haste metálica.

Foi realizado da seguinte forma:

– Identificam-se os corpos de prova com uma etiqueta (figura 4) de acordo com uma ficha de moldagem;

– Os moldes são preenchidos em duas etapas, sendo o concreto adensado a cada vez, com 15 golpes cada;(Figura 5)

– A superfície é regularizada com colher de pedreiro;

– Os corpos de prova são armazenados em um local com superfície regularizada até que a cura permita sua remoção. (Figura 6)

O motorista do caminhão betoneira faz a moldagem de seus próprios corpos de prova para controle da concreteira, garantindo a defesa em futuras contestações.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Manoela Cagliari.

abril 23rd, 2015

Proteção mecânica de manta de impermeabilização

Após a execução da impermeabilização da laje, do terraço, deste edifício residencial, e da realização do teste de estanqueidade, foi executada a camada de proteção mecânica. Esta é composta por argamassa de traço 1:3 ou 1:4 (cimento: areia) e aplicada sobre a camada de impermeabilização, com a função de protegê-la, de danos mecânicos eventuais. Utilizada também como proteção dos raios ultravioletas, que podem promover a contínua polimerização da manta – o que a torna menos elástica e menos resistente.

Neste caso, a proteção mecânica foi executada sobre um isolamento termo-acústico, conforme as seguintes etapas:

– Disposição de placas de isopor sobre a manta asfáltica.

– Cobertura da camada de isopor por uma manta geotextil (bidim).

-Distribuição da argamassa de contrapiso sobre a manta geotextil. Esta manta tem a finalidade de facilitar os reparos futuros na camada de proteção mecânica, sem afetar os demais elementos do sistema (isolamento e impermeabilização).

– Distribuição e nivelamento da argamassa com um rodo de madeira, produzido no próprio canteiro.

Neste caso, foi utilizada argamassa industrializada, chegando à obra em um caminhão betoneira e bombeada até o local de aplicação.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Janaine Fernanda Gaelzer Timm.

abril 14th, 2015

Alvenaria estrutural

Utilizada como alternativa às estruturas convencionais de concreto  armado, funcionando ao mesmo tempo com estrutura e vedação, a  alvenaria estrutural proporciona economia, segurança, qualidade e  rapidez.

No caso observado, houve a racionalização do sistema, através um projeto de modulação dos blocos (figura 1), prevendo suas amarrações, passagem de instalações, eliminando o desperdício da quebra dos elementos e aumentando a produtividade do serviço.

O projeto empregou blocos, meio blocos, e blocos e meio, e peças especiais, como bolachas, blocos caixa de luz, e blocos canaletas, com a resistência adequada à sua finalidade. Esses blocos são unidos com cordões de argamassa, aplicados com canaleta (figura 2).

Na elevação da alvenaria deve-se utilizar linha-guia (figura 3), régua de nível (figura4) e esquadro, a fim de manter o nível e prumo.

Na amarração de paredes sem função estrutural, utilizam-se telas metálicas eletrossoldadas inseridas nas juntas horizontais da alvenaria a cada duas fiadas (figura 5).

Alvenaria suporta apenas a compressão. Auxiliando na tração causada pela ação do vento são utilizadas pilaretes, com barras inseridas no vazado dos blocos (figura 6), e preenchidas com groute (figura 7). Para garantir o completo preenchimento, são feitas janelas de inspeção (figura 8) na base, e na sexta fiada. A frequência dos pilaretes é calculada, e apresentada no projeto de modulação das paredes.

Na execução de contra verga, verga, e cinta de amarração, são utilizados blocos canaletas, inserindo uma pequena treliça dentro do bloco, e preenchidos com groute (figura 9).

Por possuir grandes dimensões, a execução das torres prevê a inserção de uma junta de dilatação (figura 10 e 11), para que estas possam se movimentar sem transmitir esforços entre si.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Laysla Adrielly.

 

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