abril 9th, 2012

Pisos Aquecidos Radiantes

Piso radiante é um dos sistemas de aquecimento que teve grande crescimento nos últimos anos, com as expansões imobiliárias e de crédito. De todos os sistemas de aquecimento existentes, o chão radiante parece ser o que melhor se ajusta ao perfil de temperaturas do corpo humano, no qual a temperatura do ar à altura dos pés é ligeiramente superior ao da temperatura do ar à altura da cabeça. Esta diferença de temperaturas se traduz numa sensação de maior conforto por parte do usuário do sistema. O efeito é alcançado com o aquecimento do piso, gerando, no mesmo, temperaturas inferiores a 29ºC.

Existem dois modelos de piso radiante: o elétrico e o hidráulico. Nesta obra acompanhada no segundo semestre de 2011, foi instalado o sistema elétrico, ideal para pequenas áreas, pois dispensa a instalação de sistemas para aquecimento de água, diminuindo o custo inicial com infraestrutura.

Funcionamento: Os cabos elétricos são embutidos no piso em forma de serpentina e são aquecidos por meio de uma resistência elétrica. A regulagem é feita por termostatos. Em alguns casos, também pode ser colocada uma regulagem nas paredes ou no teto.

Instalação: É executada por uma empresa especializada, que trabalha em conjunto com o arquiteto ou engenheiro responsável pela construção. Em casos de obras prontas, é necessário retirar o piso, observando o projeto arquitetônico.

Cuidados: Deixar junta de dilatação de cerca de 1,0 cm, ou seja, uma fenda próxima às paredes, para que o piso tenha espaço para se dilatar com o calor. “Essa fenda se acomoda abaixo do revestimento do piso e por isso não fica aparente nem acumula pó. Ela permanece encoberta pelo rodapé”, afirma o responsável pela instalação.

Manutenção: É necessária a troca dos termostatos a cada dois anos.

Vantagens: As mesmas do piso hidráulico, com a diferença que não requer colocação de fonte externa geradora de calor, como a caldeira. Pode ser instalado em áreas reduzidas.

Quando não vale a pena: Quando a obra já estiver concluída, pois é necessária a remoção do piso para instalação. Em relação ao consumo de energia, considerando uma área de 100m², o consumo mensal significaria um acréscimo de cerca de R$ 200,00 na conta de luz (considerando o sistema ligado seis horas por dia).

A empresa utilizou o sistema da EUROCABLE, o qual necessita de um contrapiso isolante térmico, ou, em caso contrário, a utilização de uma manta térmica específica para piso térmico. Esta camada isolante serve para direcionar o calor produzido pelos cabos, visto que o objetivo é aquecer o ambiente superior e não os compartimentos inferiores ou o solo.

Após a instalação do isolamento, os cabos calefatores são fixados com guias plásticas desenvolvidas para não comprimir em excesso sua face ou tensionar a externa. No mesmo dia em que for colocado o cabo, deverá ser executado o contrapiso (massa dissipadora de calor). Essa massa forte deverá ser com traço 3:1 (areia:cimento), com consistência igual à massa de reboco, ou seja, não deverá ser muito seca.

Referências:

http://www.eurocablebrasil.com.br
http://www.aecweb.com.br/pisos-radiantes-pisos-aquecidos/piso-radiante-eletrico/astra/especificacao-produtos-fabricantes/1845/3743/0
http://www.casagrandeaquecimentos.com.br/comum/index.php?cont=21&pro=pro_04.php

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Ana Paula Restelli

novembro 1st, 2011

Laje Nervurada – Processo Construtivo

Nesta obra acompanhada no primeiro semestre de 2011, foi utilizada a laje nervurada no subsolo, onde será o estacionamento. Devido a problemas que ocorreram com as fundações do prédio, a laje teve que ser executada em partes, o que facilitou o acompanhamento de sua execução. Foi possível observar a montagem com as formas e escoras metálicas, um procedimento bastante interessante.

Uma laje nervurada é constituída por um conjunto de vigas que se cruzam, solidarizadas pela mesa (parte responsável por absorver os esforços de compressão). Esse elemento estrutural terá comportamento intermediário entre o da laje maciça e o da grelha. Segundo a NBR 6118:2003, lajes nervuradas são “lajes moldadas no local ou com nervuras pré-moldadas, cuja zona de tração é constituída por nervuras entre as quais pode ser colocado material inerte”. Este tipo de estrutura propicia uma redução no peso próprio, bem como um melhor aproveitamento do aço e do concreto. Além disso, as lajes nervuradas podem chegar a vencer vãos de 20m.

Nas áreas de apoio observa-se uma concentração de tensões transversais, podendo ocorrer ruína por punção ou por cisalhamento. Nesses casos, entre as alternativas existentes, é possível fazer uma região maciça em volta do pilar formando um capitel para absorver as tensões ou executar faixas maciças em uma ou em duas direções, constituindo vigas-faixa.

O pré-dimensionamento destas estruturas para a determinação da altura da laje, foi determinado pela seguinte equação: h= l/23 a l/28, sendo h = altura da laje nervurada e l = distância entre os apoios (pilares), em centímetros.

O passo a passo construtivo de lajes nervuradas com cubetas plásticas ocorreu de acordo com a seguinte ordem de procedimentos:

1 – Após a montagem do escoramento metálico e do vigamento, foi iniciada a instalação das cubetas plásticas;

2 – Em seguida, iniciou-se a montagem da chapa de apoio das cubetas (tablado de madeira) sobre as escoras;

3 – As formas foram distribuídas sobre os painéis;

4 – As formas plásticas foram alinhadas com o auxílio de um sarrafo de madeira. Em seguida, uma faixa de madeirite foi presa na beirada da laje;

5 – As armaduras foram colocadas;

6 – Os vergalhões e os estribos foram presos;

7 – A laje foi concretada;

8 – Logo após o lançamento do concreto a laje foi sarrafeada e nivelada;

9 – Após 4 dias retirou-se o escoramento e o tablado de apoio das cubetas, deixando o reescoramento a cada 1,5m²;

10 – As cubetas foram retiradas;

11 – Esperou-se a cura completa do concreto, aproximadamente quatro semanas, para a retirada do reescoramento. A laje ficou pronta.

Referências

Diagramas:
http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/158/imprime173924.asp

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Ana Paula Restelli

novembro 1st, 2011

Lajes nervuradas pt 01: Montagem de formas

As formas utilizadas na concretagem de lajes têm por finalidade dar forma e sustentação às mesmas antes que o concreto atinja resistência suficiente para se auto-suportar. O sistema de construção de lajes em nervura é constituído por um conjunto de vigas que se entrecruzam, unidas pela mesa. A laje nervurada tem um comportamento intermediário entre o da laje maciça e o da grelha e, em certas circunstâncias, surge como opção mais vantajosa que a laje maciça tradicional.

As principais vantagens da utilização de lajes nervuradas são:

  • Construção mais racional;
  • Simplificação da armadura;
  • Otimização de vãos com maior envergadura;
  • As formas podem ser locadas;
  • As formas podem ser reutilizadas muitas vezes;
  • Fácil desforma manual (imprescindível o uso de desmoldante);
  • Redução da despesa final da obra;
  • Estrutura segura, sem perigo de corrosão precoce.

As cubetas usadas na modelagem das lajes nervuradas possuem dimensão pré-estabelecida e podem ser de diversos materiais, sendo mais utilizadas o aço e o polipropileno. Os projetos deverão levar em consideração este aspecto.

Outra solução para a obtenção das nervuras é a utilização de blocos de concreto leve ou blocos de EPS. Os blocos leves têm a vantagem de possuir um baixo peso específico, não adicionando grandes cargas à laje e servindo como um caixão perdido. Os blocos são colocados sobre plataformas sustentadas pelo escoramento.

As vantagens da utilização de blocos a caixão perdido são:

  • Permitir execução de teto plano;
  • Facilidade de manuseio
  • Resistir bem às operações de montagem das armaduras e de concretagem, com vedação eficiente;
  • Coeficiente de absorção muito baixo, favorecendo a cura do concreto;
  • Baixo módulo de elasticidade, permitindo adequada distribuição das cargas;
  • Isolamento termo-acústico.

A laje nervurada é estruturada por perfis metálicos que são reaproveitados na construção das lajes sucessivas. As escoras também podem ser executadas em madeira, assim como as plataformas, no caso de utilização de blocos.

 

Vídeo com detalhamento de montagem de fôrma:

http://www.youtube.com/watch?v=AHacw1yVdnU

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Vinícius Zanatta

agosto 20th, 2011

Sistema Building Shell

O sistema de montagem das fachadas utilizado nesta obra foi o Building Shell, o qual permite uma maior rapidez na construção, ou seja, a obra não precisa estar finalizada em altura para que se possa fazer o acabamento externo (fato que é necessário nas estruturas convencionais, onde o andaime desce do último pavimento ao térreo para que os operários apliquem chapisco, reboco, revestimento, etc).

Os painéis de “concreto arquitetônico” são sistemas de vedação para fachadas, largamente utilizados na América do Norte e Europa. O sucesso deste sistema provém de atributos como: a) qualidade aparente, b) durabilidade, c) variadas opções de forma, cores e texturas, d) eficiência energética, e) custos iniciais competitivos, custos de manutenção reduzidos durante o ciclo de vida da edificação, e f) trata-se de um único sistema completo de fachada.

Para a utilização deste sistema, durante a fase da arquitetura conceitual, o arquiteto deve considerar vários itens, tais como: seleção dos materiais, texturas, geometria da superfície, seções, repetições, custos e métodos de montagem. Diferentemente de uma vedação de alvenaria de blocos ou tijolos, apoiados sobre lajes ou vigas, o painel de concreto arquitetônico funciona como uma vedação pré‐fabricada em pele (Shell em inglês) fixada com inserts metálicos nas lajes.

O painel de “concreto arquitetônico” utilizado nesta obra é um painel de fachada 100% aprovado pela Prefeitura de Porto Alegre, e submetidos à análise no LEME (Laboratório de Ensaios e Modelos Estruturais) da UFRGS, onde foram verificados os seguintes desempenhos:

– Resistência mecânica, ensaio de corpo mole;

– Resistência mecânica, ensaio de corpo duro;

– Resistência à compressão axial de testemunhos;

– Estanqueidade;

– Desempenho acústico e térmico;

– Comportamento frente ao fogo.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Alice Pacheco Napoli

maio 22nd, 2011

Atirantamento de cortina de concreto

Os tirantes (Fig. 01) são realizados em cortinas de concreto, com a finalidade de transmitir esforços de tração entre suas extremidades. São constituídos de cordoalhas de aço que resistem 1900 MPa cada, em volta de um tubo de PVC, e ocorrem em cada um dos pavimentos do subsolo do empreendimento.
Os tirantes são montados em cima de uma bancada (Fig. 02), e, neste caso, possuem 19 metros de comprimento: doze metros estão destinados à ancoragem e os sete metros restantes são livres, sendo que um destes fica para fora (Fig. 03), para propiciar a protensão.
Primeiramente uma máquina perfura a cortina de concreto, e outra máquina perfura o solo (Fig. 04, 05, 06 e 07), com auxílio de água, com localização e angulações previstas em projeto. Para tornar possível a locomoção dessa máquina, já que o solo é muito molhado, foi construída uma espécie de balsa, com pedaços de madeira da obra.
Após a realização do furo no solo é colocado manualmente o tirante e, através do tubo de PVC, injeta-se uma nata de cimento (Fig. 08). Essa nata é preparada em uma máquina (Fig. 09) e leva cimento CP V ARI. Este tipo de cimento confere uma alta resistência inicial ao concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à compressão em apenas 1 dia de idade. É recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de peças de concreto armado.
O processo é realizado sem pressão, apenas para preencher o furo e o deixar limpo. Depois é injetado novamente concreto, com a intenção de fixar o tirante. Essa injeção é realizada com pressão e por trechos, fazendo com que os manchetes, que funcionam como uma espécie de válvula, cedam e preencham o bulbo de ancoragem (Fig. 10). A pressão da nata de cimento faz com que a borracha ceda e a calda vaza e forma o bulbo de ancoragem.
A injeção secundária é realizada em dois dias, sendo que em cada dia injeta-se doze metros lineares, ou seja, os doze metros de ancoragem receberão duas cargas compeltas. Quatro dias depois  da última injeção (período para cura do cimento) realiza-se a protensão das cordoalhas, através de macacos hidráulicos. São colocadas as peças que formam a “cabeça” do tirante, constituídas de uma placa de apoio, do bloco de ancoragem e da cabeça de ancoragem (uma espécie de porca).

Referências:

http://www.fundesp.com.br/2009/tirantes_metod.html).

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Natália Saccaro Bassanesi

 

novembro 8th, 2010

Procedimentos para recebimento de concreto usinado em obra

Ao estacionarem os caminhões bomba e betoneira em uma obra, devem ser realizados procedimentos para garantir que o concreto utilizado esteja de acordo com o encomendado à empresa fabricante e com o especificado no projeto. Esta verificação é normatizada pela NBR 12.655 – Norma de Preparo de Controle e Recebimento do Concreto.

A primeira verificação a ser feita é a conferência do lacre do caminhão com o código da nota, em caso de incompatibilidade não são asseguradas as características esperadas e isso justifica a devolução do lote. Além desse código constam na nota fiscal outras informações referentes à resistência, ao abatimento e sua tolerância e traço, assim como o uso de aditivos. Após a checagem desses documentos, o concreto está liberado para ser testado.

O caminhão betoneira é ligado ao caminhão bomba e gera-se um primeiro jato de uma pequena quantidade de concreto, inaproveitado, pois o agregado e o aglomerado não estão bem misturados. Logo após é lançada outra pequena quantidade, com a qual se faz o ensaio de abatimento (“slump test”), que faz uma avaliação da plasticidade do concreto.

O ensaio de abatimento consiste em preencher um cone metálico em três etapas, adensando-o a cada etapa com uma pequena barra de aço. Logo após retira-se vagarosamente o molde em forma de cone, medindo o desnível do concreto em relação à sua altura inicial (altura da forma). O limite para aceitação de deformação da massa depende das especificações do cálculo estrutural, ficando geralmente, entre 8 e 12 cm. Quanto maior a deformação, mais líquido está o concreto, o que pode ser desejado (para melhorar a plasticidade do mesmo) ou não (para não prejudicar sua resistência).

Após o ensaio de abatimento faz-se os corpos de prova, que servirão para testar a resistência do concreto em laboratório. Com uma colher de pedreiro, enchem-se formas metálicas cilíndricas apropriadas para esta finalidade e também se adensa esse concreto com uma barra de aço. Após preencher todo o molde, o operário golpeia suas as laterais para forçar a saída de bolhas, que prejudicam a precisão do resultado do teste de resistência. Após alisar a superfície do concreto, as amostras são identificadas com o nome da obra, a data da concretagem e o número do caminhão de onde procedeu o concreto e estas permanecem em repouso na obra por 24 horas. Após esse período, as amostras são levadas ao laboratório de análises da empresa contratada pela construtora para serem realizados os rompimentos.

O número e as etapas de análise dos corpos de prova podem variar conforme as exigências de cada projeto. Nesta obra, foram produzidos três corpos de prova para cada lote de concreto entregue (a cada caminhão betoneira), que foram rompidos em três momentos: aos 7, 28 e 90 dias, gerando dados para análise e confirmação da resistência do concreto utilizado.

Durante a concretagem, um encarregado anota em que parte da laje foi utilizado o concreto de qual caminhão, pois, caso haja algum problema com os corpos de prova, pode-se localizar o trecho problemático e providenciar sua recuperação.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens das alunas Clarissa Meneguzzi e Camila Biavatti

outubro 19th, 2010

Concretagem de Laje Convencional

A estrutura independente em concreto armado é uma técnica muito difundida para construção de edifícios e cuja execução está bastante arraigada na cultura construtiva local.

As vantagens desse conhecimento e tradição é a agilidade com que a execução é feita, a possibilidade de adquirir o concreto usinado, que apresenta qualidade muito superior quando comparado ao produzido em obra. Porém, o excesso de confiança na técnica que foi se formando com o tempo pode levar a um inconsciente desleixo que deve ser prevenido na execução, evitando-se, por exemplo, o trânsito de maneira despreocupada sobre a armadura negativa ou o uso incorreto do vibrador no adensamento do concreto.

Durante a concretagem desta laje havia, além de um técnico em segurança e um engenheiro civil, operários envolvidos em:
• Conduzir a mangueira que despejava o concreto do caminhão betoneira
• Fazer o adensamento do concreto utilizando um vibrador metálico
• Espalhar o concreto utilizando uma enxada
• Checagem do nível de concretagem da laje utilizando um teodolito a laser
• Regularização do concreto com régua metálica* e colher de pedreiro
• Movimentação de objetos que obstruíam o caminho da mangueira.

* Régua metálica: perfl metálico utilizado para regularizar e nivelar a superfície do concreto, neste caso empregada por dois operários simultaneamente.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Gabriel Giambastiani

junho 10th, 2010

Racionalização de alvenaria

O desenvolvimento tecnológico do bloco cerâmico possibilita que hoje sejam feito edifícios de mais de 10 pavimentos com alvenaria portante. Esse aperfeiçoamento veio acompanhado de um aumento do custo do material; a prática da racionalização da alvenaria tem o objetivo de minimizar o desperdício e, desse modo, diminuir o custo de construção.

MÉTODO

Um método utilizado é o Kanban que consiste na criação de pranchas esquemáticas/placas gráficas da distribuição dos blocos cerâmicos em elevação, para cada uma das paredes da construção. A placa contém a imagem de cada tipo de bloco cerâmico utilizado e suas quantidades para aquela elevação.  A presença da imagem tem a finalidade de agilizar a identificação do material para sua seleção, transporte e colocação, bem como facilitar a assimilação do projeto por parte dos trabalhadores.

Os blocos saem do depósito da obra exatamente na quantidade e tipo necessário para a execução das alvenarias que serão erigidas a cada etapa. No pavimento correspondentes, são distribuídos em porções individualizadas para cada uma das elevações e localizadas de forma a facilitar seu manuseio por parte dos pedreiros. São identificadas com placas indicando à qual vista (elevação) aqueles blocos pertencem, não havendo mistura entre blocos de uma parede e outra.

QUANTIFICAÇÃO

A quantificação dos blocos de cada elevação é feita através de um projeto especial de paginação de alvenaria. Mesmo assim é feito um protótipo, ou seja, um primeiro pavimento experimental, verificando sua coerência com o projeto, o percentual de perda que ocorre, o tempo de execução. Esses dados servem para otimizar e corrigir os procedimentos para a construção de alvenarias nos demais pavimentos.

VANTAGENS

• minimização de desperdício

• minimização de resíduos (quebras)

• redução de custo

• fácil assimilação da mão de obra.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Gabriel Giambastiani

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