maio 7th, 2012

Colocação de Piso Intertravado em Área Externa

O piso de concreto intertravado é utilizado para a pavimentação de ruas, acessos de garagens, calçadas de condomínios, praças e jardins, entre outros. A utilização deste piso resulta numa textura homogênea, que pode ser desejável como efeito estético. Possui alta durabilidade e facilita a manutenção e o acesso às redes subterrâneas, visto que as peças podem ser retiradas e recolocadas individualmente em seu lugar. Trata-se, ainda, de um piso ecologicamente mais adequado, pois permite a permeabilidade do solo.

Nesta obra, foi possível observar a colocação de piso intertravado de concreto de acordo com a seguinte ordem de procedimentos:

1. Compactação e nivelamento do solo executadas com o rolo vibrocompactor.

2. Em seguida, foi adicionada uma camada de pó de pedra sobre o solo, o qual foi nivelado com régua de madeira. A espessura dessa camada de pó foi controlada com linha de nylon, e dada de acordo com a especificação do projeto.

3. Os blocos de concreto foram assentados sobre a “cama” de pó de pedra obedecendo à seguinte ordem: colocação das peças de divisão e bordas de faixas de revestimento, preenchimento das faixas com as peças inteiras em juntas desencontradas, preenchimento dos meio-espaços das bordas com peças recortadas no canteiro

4. As juntas dos blocos foram preenchidas com areia fina.

5. Uma máquina, chamada de placa vibratória foi passada sobre os blocos para nivelá-los e para a areia acomodar-se entre as peças.

O responsável pela execução do piso intertravado nesta obra era o próprio fabricante. No projeto foram especificadas duas cores de blocos, um tom de vermelho, para demarcar faixas de divisão no piso, e um tom de cinza, para todo o restante do piso.

A utilização de pó de pedra para obtenção da base de assentamento no lugar de areia, material recomendado pelo fabricante, deve ser especificada em projeto, pois pode tornar o solo mais impermeável.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Beatrice Haffner Silva

abril 30th, 2012

Argamassa Projetada

Nesta obra, a construtora optou por máquinas de projeção de argamassa, cuja importação demanda um investimento na faixa de 50 a 100 mil reais. Essa tecnologia tem como objetivo reduzir os custos, garantir a qualidade e agilizar a conclusão da obra. Para um rendimento satisfatório, além do projetor de argamassa, é necessária uma equipe composta de cinco funcionários especializados, cada um com uma função:

01 – O primeiro deles é encarregado do manuseio da máquina, de conectá-la à eletricidade e de produzir a argamassa, controlando o fornecimento de água e sua mistura com a argamassa seca.

02 – O segundo faz a projeção da argamassa, utiliza uma larga mangueira com um projetor na ponta, através do qual a argamassa vai sendo lançada diretamente na superfície.

03 – O terceiro funcionário acompanha o segundo passando a régua para começar a homogeneizar a camada. Neste caso, a superfície revestida é a face inferior de uma laje treliçada com preenchimento de EPS. Nesse tipo de laje a cura do concreto é mais lenta, ou seja, pode resultar em menor aderência. Sendo assim, observou-se que, em algumas partes, a argamassa não aderiu totalmente e acabou descolando.

04 e 05 – Os outros dois funcionários são responsáveis por garantir o acabamento, utilizando-se da colher de pedreiro para tal. Ajudam também a fixar a argamassa que cai devido a menor aderência.
Mais tarde, o funcionário responsável pela regularização voltou ao local com uma desempenadeira elétrica para fazer o acabamento final do revestimento.

Para esta obra, revestir um teto de 37,5 m² com esta nova tecnologia levou cerca de 30 minutos, sendo que, com o método tradicional, este trabalho levaria cerca de 3 horas. Este resultado foi citado com evidente satisfação pela equipe que, em pouco tempo, podia transladar o maquinário para ser utilizado em outro local.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Louise Serraglio

maio 22nd, 2011

Atirantamento de cortina de concreto

Os tirantes (Fig. 01) são realizados em cortinas de concreto, com a finalidade de transmitir esforços de tração entre suas extremidades. São constituídos de cordoalhas de aço que resistem 1900 MPa cada, em volta de um tubo de PVC, e ocorrem em cada um dos pavimentos do subsolo do empreendimento.
Os tirantes são montados em cima de uma bancada (Fig. 02), e, neste caso, possuem 19 metros de comprimento: doze metros estão destinados à ancoragem e os sete metros restantes são livres, sendo que um destes fica para fora (Fig. 03), para propiciar a protensão.
Primeiramente uma máquina perfura a cortina de concreto, e outra máquina perfura o solo (Fig. 04, 05, 06 e 07), com auxílio de água, com localização e angulações previstas em projeto. Para tornar possível a locomoção dessa máquina, já que o solo é muito molhado, foi construída uma espécie de balsa, com pedaços de madeira da obra.
Após a realização do furo no solo é colocado manualmente o tirante e, através do tubo de PVC, injeta-se uma nata de cimento (Fig. 08). Essa nata é preparada em uma máquina (Fig. 09) e leva cimento CP V ARI. Este tipo de cimento confere uma alta resistência inicial ao concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à compressão em apenas 1 dia de idade. É recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de peças de concreto armado.
O processo é realizado sem pressão, apenas para preencher o furo e o deixar limpo. Depois é injetado novamente concreto, com a intenção de fixar o tirante. Essa injeção é realizada com pressão e por trechos, fazendo com que os manchetes, que funcionam como uma espécie de válvula, cedam e preencham o bulbo de ancoragem (Fig. 10). A pressão da nata de cimento faz com que a borracha ceda e a calda vaza e forma o bulbo de ancoragem.
A injeção secundária é realizada em dois dias, sendo que em cada dia injeta-se doze metros lineares, ou seja, os doze metros de ancoragem receberão duas cargas compeltas. Quatro dias depois  da última injeção (período para cura do cimento) realiza-se a protensão das cordoalhas, através de macacos hidráulicos. São colocadas as peças que formam a “cabeça” do tirante, constituídas de uma placa de apoio, do bloco de ancoragem e da cabeça de ancoragem (uma espécie de porca).

Referências:

http://www.fundesp.com.br/2009/tirantes_metod.html).

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Natália Saccaro Bassanesi

 

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