abril 14th, 2015

Alvenaria estrutural

Utilizada como alternativa às estruturas convencionais de concreto  armado, funcionando ao mesmo tempo com estrutura e vedação, a  alvenaria estrutural proporciona economia, segurança, qualidade e  rapidez.

No caso observado, houve a racionalização do sistema, através um projeto de modulação dos blocos (figura 1), prevendo suas amarrações, passagem de instalações, eliminando o desperdício da quebra dos elementos e aumentando a produtividade do serviço.

O projeto empregou blocos, meio blocos, e blocos e meio, e peças especiais, como bolachas, blocos caixa de luz, e blocos canaletas, com a resistência adequada à sua finalidade. Esses blocos são unidos com cordões de argamassa, aplicados com canaleta (figura 2).

Na elevação da alvenaria deve-se utilizar linha-guia (figura 3), régua de nível (figura4) e esquadro, a fim de manter o nível e prumo.

Na amarração de paredes sem função estrutural, utilizam-se telas metálicas eletrossoldadas inseridas nas juntas horizontais da alvenaria a cada duas fiadas (figura 5).

Alvenaria suporta apenas a compressão. Auxiliando na tração causada pela ação do vento são utilizadas pilaretes, com barras inseridas no vazado dos blocos (figura 6), e preenchidas com groute (figura 7). Para garantir o completo preenchimento, são feitas janelas de inspeção (figura 8) na base, e na sexta fiada. A frequência dos pilaretes é calculada, e apresentada no projeto de modulação das paredes.

Na execução de contra verga, verga, e cinta de amarração, são utilizados blocos canaletas, inserindo uma pequena treliça dentro do bloco, e preenchidos com groute (figura 9).

Por possuir grandes dimensões, a execução das torres prevê a inserção de uma junta de dilatação (figura 10 e 11), para que estas possam se movimentar sem transmitir esforços entre si.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Laysla Adrielly.

 

novembro 26th, 2012

Avaliação Final Sobre a Construção de Uma Edificação ‘Sustentável’

Em uma construção tida como ‘sustentável’ foi observado o emprego de técnicas que reforçam esse conceito e outras que foram previstas em projeto, mas que não foram executadas, diminuindo a força do conceito. Segundo Luiz Augusto dos Santos Ercole (2003), Costa Filho, Bonin e Sattler afirmam que o conceito de habitação sustentável pode ser desdobrado em termos concretos, significando:

– considerar toda a disponibilidade de infraestrutura local;
– avaliar as possíveis conexões da habitação em seu entorno;
– evitar a sobrecarga e o desperdício dos serviços públicos disponíveis;
– evitar a transferência à esfera coletiva de problemas gerados na esfera particular;
– contribuir para viabilizar o modo de vida urbana sem a necessária agressão ao meio ambiente.

Considerando que podemos dividir o processo observado em duas fases, em que se avalia: 1) o emprego de materiais reciclados ou reutilizados; 2) a redução energética, a edificação observada obteve um bom emprego na utilização dos materiais reciclados (estrutura e acabamentos), mas não teve um bom aproveitamento na reutilização de resíduos e potenciais energéticos que a própria edificação vai gerar. Exemplos disso são o recolhimento de águas pluviais, a destinação de resíduos sólidos e o tratamento de águas cinza e negras que não foram implantados na construção. Com relação à diminuição do consumo energético, a residência utilizou materiais adequados, porém não executou os sistemas da maneira mais eficiente.

Seguem na galeria de imagens os materiais empregados, assim como um quadro avaliando detalhadamente os requisitos que foram listados no projeto inicial e qual o grau de atendimento de cada um nas etapas finais da construção.

 

Referências Bibliográficas:
ERCOLE, L. A. S. Sistema Modular de Gestão de Águas Residuais Domiciliares: Uma Opção Mais Sustentável Para a Gestão de Resíduos Líquidos. 2003. Dissertação de Mestrado – Programa de Pós-graduação em Engenharia Civil, UFRGS, Porto Alegre.

 

Matéria e quadro elaborados a partir de pesquisa e imagens da aluna Marjory Bertoldo

novembro 16th, 2012

Falhas na Obra e Soluções Adequadas

As responsabilidades dos eventuais acidentes e atrasos em obra incidem sobre o profissional responsável, que deve manter sempre uma atitude interessada na prevenção e solução dos problemas, muitas vezes decorrentes de aspectos culturais.

Nesta obra, uma residência unifamiliar, não foram utilizadas ferramentas para gerenciamento das atividades no canteiro de obra, o que acabou se refletindo no comportamento e segurança dos operários, e na organização e tratamento dos materiais alí depositados. A seguir serão abordados os principais problemas observados e algumas sugestões de melhorias, adequadas a prazo e porte da construção:

Instalações Provisórias

As instalações sanitárias e das áreas de vivência não estavam concluídas e, o que estava sendo construído não seguia a Norma Regulamentadora 18 (NR-18, artigo 18.4). Também não havia tapumes no entorno do canteiro, contrariando o artigo 18.3 da norma.

Possível solução:
Pode-se prever no contrato que as instalações provisórias fiquem prontas antes do início da construção em si, fazendo com que a montagem dessas áreas faça parte, efetivamente, da etapa em que o local é preparado para receber as atividades do canteiro de obras.

Segurança no Trabalho

Nem todos os equipamentos exigidos por norma eram disponibilizados, e os operários não utilizavam nem os que foram fornecidos. A escada que leva até o pavimento superior não apresentava proteção contra quedas, estando assim fora dos padrões exigidos NR-18 (artigo 18.12).

Possível Solução:
Novamente, fazer constar no contrato inicial o responsável pelo fornecimento de material de EPI aos operários, bem como quem fiscalizará o uso do mesmo. Para controle, deve ser feito um sistema de registro de fornecimento do EPI, identificando o item fornecido, a data, a assinatura de quem recebeu e de quem forneceu o equipamento. Além disso, pode ser utilizado um sistema de advertências com quem não faz o uso correto do EPI. Deve ser fornecido treinamento, conforme previsto pela NR18. O próprio Ministério do Trabalho oferece palestras e treinamentos conscientizando os operários e ensinando o uso correto dos equipamentos.

Limpeza e organização do canteiro

O canteiro era completamente desordenado e apresentava lixo espalhado. O material era estocado e descartado de forma inadequada.

Possível solução:
Cada operário deve ser responsabilizado por manter seu equipamento de trabalho e fazer a posterior limpeza dos procedimentos que executa. A desorganização de um canteiro pode trazer além de prejuízos financeiros significantes, um risco enorme para a saúde dos envolvidos na obra e eventuais usuários das proximidades. É necessário que a empresa disponibilize local adequado para o lixo e os entulhos, bem como as ferramentas necessárias para que a limpeza da obra seja efetuada.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Priscilla Bittencourt Biassi

 

junho 4th, 2012

Plano de Ataque à Concretagem

O processo de concretagem é uma das etapas mais importantes para o sucesso de uma obra. É necessário elaborar um planejamento detalhado considerando diversos condicionantes e prevendo os seus comportamentos nas atividades. Chamamos este planejamento de plano de ataque à concretagem, o qual consiste em programar desde os movimentos do caminhão até as ações de cada operário.

A obra em questão está situada em um lote de esquina, com facilidade para o acesso de suprimentos, onde foram acompanhadas as etapas referentes ao planejamento da concretagem de uma laje. Primeiramente, foi reservado um espaço nas bandejas de proteção para que o caminhão, ao estacionar, chegasse mais próximo da edificação e se conectasse com a girafa que bombeia o concreto para os pavimentos superiores. Os pilares foram concretados após a colocação prévia das armaduras e fôrmas, de acordo com o diagrama mostrado abaixo (sequência de 1 a 4). As escadas foram concretadas juntamente com os pilares para possibilitar a sua utilização para transporte dos materiais até os pavimentos superiores. Em algumas situações a escada não pode ser concretada juntamente com os pilares por falta de concreto nos caminhões encomendados, o que parece indicar uma falta de planejamento deste processo.

As vigas e as lajes seguiram a mesma seqüência lógica dos pilares, começando pelo lado direito, contornando o núcleo de escadas, e depois deslocando-se para a esquerda até completar o ciclo do diagrama mostrado a seguir. Este processo leva em consideração a localização da girafa, facilitando assim o acesso ao concreto que está sendo bombeado e auxiliando o trabalho dos operários. Observou-se que, após o concreto ser despejado, um operário era o responsável por vibrá-lo, enquanto outro trabalhador utilizava a régua e o prumo para nivelar a superfície, seguido por um operário que molhava o concreto e, por fim, um funcionário alisava a superfície.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Katiele Tanise Radünz

maio 14th, 2012

Produção de Painéis Pré-fabricados

A tecnologia utilizada nesta obra foi a de painéis portantes, que são estruturas de concreto armado fabricados no próprio canteiro. Este painel sustenta toda a estrutura da edificação e funciona como vedação das habitações. Esta tecnologia trabalha considerando três elementos principais na construção: lajes, escadas e painéis portantes.

A industrialização da construção civil requer controles de qualidade e de produção mais rigorosos. Nesta obra, houve uma constante preocupação com a correta colocação das armaduras durante a concretagem, devido a pouca espessura do painel (cerca de 10 centímetros); e com a rastreabilidade do concreto utilizado.

Os painéis e as lajes foram produzidas no próprio canteiro. O concreto utilizado é o usinado, com FCK 30, e auto-adensável, visto que os painéis são de espessura reduzida e com alta taxa de armadura. Mesmo assim, alguns painéis precisaram ser retocados ou descartados, pois o sistema exige excelente acabamento, restando somente a pintura a como acabamento final.

Preparação para a concretagem

Para garantir a rastreabilidade, a concretagem de cada pavimento foi programada para ser feita de uma única vez, utilizando o concreto usinado de apenas um caminhão. Após a desforma, foi marcado diretamente no painel o número de série do concreto o qual foi devidamente documentado.

O aço foi fornecido dobrado; as armaduras foram montadas em gabaritos, já com os eletrodutos nelas fixados, e depois foram transferidas para as formas metálicas onde foram concretados os painéis. Nos painéis de vedação vertical foram deixados vãos para a colocação de esquadrias. Após 20 horas de cura, foi feita a desforma.

Transporte e montagem

Para o transporte dos painéis portantes, foi montado um pórtico treliçado em estrutura metálica com trilhos e guinchos. Os locais de concretagem e de montagem também foram considerados na logística da obra, para diminuir os deslocamentos.

Na concretagem dos painéis, foram deixados ganchos metálicos para sua manipulação. No momento da montagem, após o devido escoramento, os painéis vizinhos eram solidarizados através da solda de seus ganchos. Após este procedimento, o local da solda era grauteado.

As lajes foram apoiadas em encaixes e ganchos deixados nos topos dos painéis, depois foi executada uma fina capa de concreto moldado in-loco para regularizar a laje, que é originalmente rugosa. Junto à concretagem das lajes foi moldada uma pingadeira em cada pavimento, para evitar uma futura infiltração de água no topo do painel.

A construtora preparou equipes de montagem para cada um dos blocos de edificação, tendo cada um dos chefes recebido treinamento específico, configurando assim seu plano de ataque da obra. Essa tecnologia  apresenta-se como uma opção de sistema de produção para obras de custo controlado e com curto prazo para execução.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Karina Rosa de Deus

maio 7th, 2012

Colocação de Piso Intertravado em Área Externa

O piso de concreto intertravado é utilizado para a pavimentação de ruas, acessos de garagens, calçadas de condomínios, praças e jardins, entre outros. A utilização deste piso resulta numa textura homogênea, que pode ser desejável como efeito estético. Possui alta durabilidade e facilita a manutenção e o acesso às redes subterrâneas, visto que as peças podem ser retiradas e recolocadas individualmente em seu lugar. Trata-se, ainda, de um piso ecologicamente mais adequado, pois permite a permeabilidade do solo.

Nesta obra, foi possível observar a colocação de piso intertravado de concreto de acordo com a seguinte ordem de procedimentos:

1. Compactação e nivelamento do solo executadas com o rolo vibrocompactor.

2. Em seguida, foi adicionada uma camada de pó de pedra sobre o solo, o qual foi nivelado com régua de madeira. A espessura dessa camada de pó foi controlada com linha de nylon, e dada de acordo com a especificação do projeto.

3. Os blocos de concreto foram assentados sobre a “cama” de pó de pedra obedecendo à seguinte ordem: colocação das peças de divisão e bordas de faixas de revestimento, preenchimento das faixas com as peças inteiras em juntas desencontradas, preenchimento dos meio-espaços das bordas com peças recortadas no canteiro

4. As juntas dos blocos foram preenchidas com areia fina.

5. Uma máquina, chamada de placa vibratória foi passada sobre os blocos para nivelá-los e para a areia acomodar-se entre as peças.

O responsável pela execução do piso intertravado nesta obra era o próprio fabricante. No projeto foram especificadas duas cores de blocos, um tom de vermelho, para demarcar faixas de divisão no piso, e um tom de cinza, para todo o restante do piso.

A utilização de pó de pedra para obtenção da base de assentamento no lugar de areia, material recomendado pelo fabricante, deve ser especificada em projeto, pois pode tornar o solo mais impermeável.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Beatrice Haffner Silva

abril 30th, 2012

Argamassa Projetada

Nesta obra, a construtora optou por máquinas de projeção de argamassa, cuja importação demanda um investimento na faixa de 50 a 100 mil reais. Essa tecnologia tem como objetivo reduzir os custos, garantir a qualidade e agilizar a conclusão da obra. Para um rendimento satisfatório, além do projetor de argamassa, é necessária uma equipe composta de cinco funcionários especializados, cada um com uma função:

01 – O primeiro deles é encarregado do manuseio da máquina, de conectá-la à eletricidade e de produzir a argamassa, controlando o fornecimento de água e sua mistura com a argamassa seca.

02 – O segundo faz a projeção da argamassa, utiliza uma larga mangueira com um projetor na ponta, através do qual a argamassa vai sendo lançada diretamente na superfície.

03 – O terceiro funcionário acompanha o segundo passando a régua para começar a homogeneizar a camada. Neste caso, a superfície revestida é a face inferior de uma laje treliçada com preenchimento de EPS. Nesse tipo de laje a cura do concreto é mais lenta, ou seja, pode resultar em menor aderência. Sendo assim, observou-se que, em algumas partes, a argamassa não aderiu totalmente e acabou descolando.

04 e 05 – Os outros dois funcionários são responsáveis por garantir o acabamento, utilizando-se da colher de pedreiro para tal. Ajudam também a fixar a argamassa que cai devido a menor aderência.
Mais tarde, o funcionário responsável pela regularização voltou ao local com uma desempenadeira elétrica para fazer o acabamento final do revestimento.

Para esta obra, revestir um teto de 37,5 m² com esta nova tecnologia levou cerca de 30 minutos, sendo que, com o método tradicional, este trabalho levaria cerca de 3 horas. Este resultado foi citado com evidente satisfação pela equipe que, em pouco tempo, podia transladar o maquinário para ser utilizado em outro local.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Louise Serraglio

abril 23rd, 2012

Isolamento Acústico

Nesta obra, a infraestrutura de lazer encontra-se na cobertura do edifício de 19 andares, foram então adotadas algumas medidas de isolamento acústico no piso, nas paredes e no forro para que o uso dos espaços de lazer não interferisse no conforto acústico dos moradores dos andares inferiores.

No piso, a laje do pavimento foi concretada com um rebaixo de 22 centímetros de altura para comportar todas as camadas do isolamento. Foram utilizados isoamortecedores Gerb, que fazem o isolamento de esforços dinâmicos e também atuam no amortecimento. Esses isoamortecedores foram dispostos com distâncias constantes entre si e foram colocados blocos de isopor entre eles, fixados com fita isolante. Sobre esta primeira camada foi colocada uma lona plástica e concretada uma laje, com 4cm de espessura. Após sua cura, foi colocada outra camada de concreto, até obter a espessura de projeto. Essa concretagem em duas etapas foi necessária para não tensionar de uma única vez os isoamortecedores. Durante a concretagem foram usadas finas placas de isopor também junto aos pilares, o que vem a caracterizar esta laje como “flutuante”, ou seja, independente da estrutura principal e que não irá transmitir o ruído através desta.

Para as paredes, o projeto acústico especificou o uso de manta de poliéster em todo ambiente. Entretanto, parte do material foi extraviado no canteiro por apresentar características térmicas semelhantes a um cobertor. Optaram então por complementar o isolamento usando manta de lã de vidro (material semelhante acusticamente, mas que pode causar reação alérgica em contato excessivo com a pele).

O revestimento acústico sobre as paredes foi oculto por paredes de gesso acartonado, suportadas por uma estrutura matálica. A colocação dos montantes metálicos na parede deu-se através de uma peça de fixação (cortada e dobrada a noventa graus), criando o vão necessário para alojar a manta de isolamento. Neste projeto foram utilizadas duas placas de gesso sobrepostas para um melhor desempenho acústico.

A etapa seguinte foi a colocação da manta, com a parte da lã voltada para a parede e a parte com papel voltada para o interior. Sobre as mantas, foram colocadas as placas de gesso acartonado, fixadas nos montantes com parafusos especiais fornecidos pelo mesmo fabricante. Depois de posicionadas, foram removidos eventuais excessos de material nas juntas das placas com auxilio de um estilete.

O forro foi feito utilizando placas de gesso acartonado com mantas de lã de vidro sobre elas, também para fins de isolamento acústico. Quando todas as placas de gesso já estavam colocadas, foi necessário realizar o acabamento entre as juntas. Para isso, foram utilizadas massa e fita específicas. Essa etapa consistiu em passar massa entre as juntas e aplicar a fita, pressionando para remover o excesso de material. Após a secagem foi aplicada uma nova camada de massa, mais larga em relação à primeira e, após a secagem total, a área foi lixada com cuidado e recebeu o acabamento especificado em projeto.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Natália Saccaro Bassanesi

abril 9th, 2012

Pisos Aquecidos Radiantes

Piso radiante é um dos sistemas de aquecimento que teve grande crescimento nos últimos anos, com as expansões imobiliárias e de crédito. De todos os sistemas de aquecimento existentes, o chão radiante parece ser o que melhor se ajusta ao perfil de temperaturas do corpo humano, no qual a temperatura do ar à altura dos pés é ligeiramente superior ao da temperatura do ar à altura da cabeça. Esta diferença de temperaturas se traduz numa sensação de maior conforto por parte do usuário do sistema. O efeito é alcançado com o aquecimento do piso, gerando, no mesmo, temperaturas inferiores a 29ºC.

Existem dois modelos de piso radiante: o elétrico e o hidráulico. Nesta obra acompanhada no segundo semestre de 2011, foi instalado o sistema elétrico, ideal para pequenas áreas, pois dispensa a instalação de sistemas para aquecimento de água, diminuindo o custo inicial com infraestrutura.

Funcionamento: Os cabos elétricos são embutidos no piso em forma de serpentina e são aquecidos por meio de uma resistência elétrica. A regulagem é feita por termostatos. Em alguns casos, também pode ser colocada uma regulagem nas paredes ou no teto.

Instalação: É executada por uma empresa especializada, que trabalha em conjunto com o arquiteto ou engenheiro responsável pela construção. Em casos de obras prontas, é necessário retirar o piso, observando o projeto arquitetônico.

Cuidados: Deixar junta de dilatação de cerca de 1,0 cm, ou seja, uma fenda próxima às paredes, para que o piso tenha espaço para se dilatar com o calor. “Essa fenda se acomoda abaixo do revestimento do piso e por isso não fica aparente nem acumula pó. Ela permanece encoberta pelo rodapé”, afirma o responsável pela instalação.

Manutenção: É necessária a troca dos termostatos a cada dois anos.

Vantagens: As mesmas do piso hidráulico, com a diferença que não requer colocação de fonte externa geradora de calor, como a caldeira. Pode ser instalado em áreas reduzidas.

Quando não vale a pena: Quando a obra já estiver concluída, pois é necessária a remoção do piso para instalação. Em relação ao consumo de energia, considerando uma área de 100m², o consumo mensal significaria um acréscimo de cerca de R$ 200,00 na conta de luz (considerando o sistema ligado seis horas por dia).

A empresa utilizou o sistema da EUROCABLE, o qual necessita de um contrapiso isolante térmico, ou, em caso contrário, a utilização de uma manta térmica específica para piso térmico. Esta camada isolante serve para direcionar o calor produzido pelos cabos, visto que o objetivo é aquecer o ambiente superior e não os compartimentos inferiores ou o solo.

Após a instalação do isolamento, os cabos calefatores são fixados com guias plásticas desenvolvidas para não comprimir em excesso sua face ou tensionar a externa. No mesmo dia em que for colocado o cabo, deverá ser executado o contrapiso (massa dissipadora de calor). Essa massa forte deverá ser com traço 3:1 (areia:cimento), com consistência igual à massa de reboco, ou seja, não deverá ser muito seca.

Referências:

http://www.eurocablebrasil.com.br
http://www.aecweb.com.br/pisos-radiantes-pisos-aquecidos/piso-radiante-eletrico/astra/especificacao-produtos-fabricantes/1845/3743/0
http://www.casagrandeaquecimentos.com.br/comum/index.php?cont=21&pro=pro_04.php

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Ana Paula Restelli

novembro 1st, 2011

Laje Nervurada – Processo Construtivo

Nesta obra acompanhada no primeiro semestre de 2011, foi utilizada a laje nervurada no subsolo, onde será o estacionamento. Devido a problemas que ocorreram com as fundações do prédio, a laje teve que ser executada em partes, o que facilitou o acompanhamento de sua execução. Foi possível observar a montagem com as formas e escoras metálicas, um procedimento bastante interessante.

Uma laje nervurada é constituída por um conjunto de vigas que se cruzam, solidarizadas pela mesa (parte responsável por absorver os esforços de compressão). Esse elemento estrutural terá comportamento intermediário entre o da laje maciça e o da grelha. Segundo a NBR 6118:2003, lajes nervuradas são “lajes moldadas no local ou com nervuras pré-moldadas, cuja zona de tração é constituída por nervuras entre as quais pode ser colocado material inerte”. Este tipo de estrutura propicia uma redução no peso próprio, bem como um melhor aproveitamento do aço e do concreto. Além disso, as lajes nervuradas podem chegar a vencer vãos de 20m.

Nas áreas de apoio observa-se uma concentração de tensões transversais, podendo ocorrer ruína por punção ou por cisalhamento. Nesses casos, entre as alternativas existentes, é possível fazer uma região maciça em volta do pilar formando um capitel para absorver as tensões ou executar faixas maciças em uma ou em duas direções, constituindo vigas-faixa.

O pré-dimensionamento destas estruturas para a determinação da altura da laje, foi determinado pela seguinte equação: h= l/23 a l/28, sendo h = altura da laje nervurada e l = distância entre os apoios (pilares), em centímetros.

O passo a passo construtivo de lajes nervuradas com cubetas plásticas ocorreu de acordo com a seguinte ordem de procedimentos:

1 – Após a montagem do escoramento metálico e do vigamento, foi iniciada a instalação das cubetas plásticas;

2 – Em seguida, iniciou-se a montagem da chapa de apoio das cubetas (tablado de madeira) sobre as escoras;

3 – As formas foram distribuídas sobre os painéis;

4 – As formas plásticas foram alinhadas com o auxílio de um sarrafo de madeira. Em seguida, uma faixa de madeirite foi presa na beirada da laje;

5 – As armaduras foram colocadas;

6 – Os vergalhões e os estribos foram presos;

7 – A laje foi concretada;

8 – Logo após o lançamento do concreto a laje foi sarrafeada e nivelada;

9 – Após 4 dias retirou-se o escoramento e o tablado de apoio das cubetas, deixando o reescoramento a cada 1,5m²;

10 – As cubetas foram retiradas;

11 – Esperou-se a cura completa do concreto, aproximadamente quatro semanas, para a retirada do reescoramento. A laje ficou pronta.

Referências

Diagramas:
http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/158/imprime173924.asp

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Ana Paula Restelli

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