abril 23rd, 2012

Isolamento Acústico

Nesta obra, a infraestrutura de lazer encontra-se na cobertura do edifício de 19 andares, foram então adotadas algumas medidas de isolamento acústico no piso, nas paredes e no forro para que o uso dos espaços de lazer não interferisse no conforto acústico dos moradores dos andares inferiores.

No piso, a laje do pavimento foi concretada com um rebaixo de 22 centímetros de altura para comportar todas as camadas do isolamento. Foram utilizados isoamortecedores Gerb, que fazem o isolamento de esforços dinâmicos e também atuam no amortecimento. Esses isoamortecedores foram dispostos com distâncias constantes entre si e foram colocados blocos de isopor entre eles, fixados com fita isolante. Sobre esta primeira camada foi colocada uma lona plástica e concretada uma laje, com 4cm de espessura. Após sua cura, foi colocada outra camada de concreto, até obter a espessura de projeto. Essa concretagem em duas etapas foi necessária para não tensionar de uma única vez os isoamortecedores. Durante a concretagem foram usadas finas placas de isopor também junto aos pilares, o que vem a caracterizar esta laje como “flutuante”, ou seja, independente da estrutura principal e que não irá transmitir o ruído através desta.

Para as paredes, o projeto acústico especificou o uso de manta de poliéster em todo ambiente. Entretanto, parte do material foi extraviado no canteiro por apresentar características térmicas semelhantes a um cobertor. Optaram então por complementar o isolamento usando manta de lã de vidro (material semelhante acusticamente, mas que pode causar reação alérgica em contato excessivo com a pele).

O revestimento acústico sobre as paredes foi oculto por paredes de gesso acartonado, suportadas por uma estrutura matálica. A colocação dos montantes metálicos na parede deu-se através de uma peça de fixação (cortada e dobrada a noventa graus), criando o vão necessário para alojar a manta de isolamento. Neste projeto foram utilizadas duas placas de gesso sobrepostas para um melhor desempenho acústico.

A etapa seguinte foi a colocação da manta, com a parte da lã voltada para a parede e a parte com papel voltada para o interior. Sobre as mantas, foram colocadas as placas de gesso acartonado, fixadas nos montantes com parafusos especiais fornecidos pelo mesmo fabricante. Depois de posicionadas, foram removidos eventuais excessos de material nas juntas das placas com auxilio de um estilete.

O forro foi feito utilizando placas de gesso acartonado com mantas de lã de vidro sobre elas, também para fins de isolamento acústico. Quando todas as placas de gesso já estavam colocadas, foi necessário realizar o acabamento entre as juntas. Para isso, foram utilizadas massa e fita específicas. Essa etapa consistiu em passar massa entre as juntas e aplicar a fita, pressionando para remover o excesso de material. Após a secagem foi aplicada uma nova camada de massa, mais larga em relação à primeira e, após a secagem total, a área foi lixada com cuidado e recebeu o acabamento especificado em projeto.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Natália Saccaro Bassanesi

abril 9th, 2012

Pisos Aquecidos Radiantes

Piso radiante é um dos sistemas de aquecimento que teve grande crescimento nos últimos anos, com as expansões imobiliárias e de crédito. De todos os sistemas de aquecimento existentes, o chão radiante parece ser o que melhor se ajusta ao perfil de temperaturas do corpo humano, no qual a temperatura do ar à altura dos pés é ligeiramente superior ao da temperatura do ar à altura da cabeça. Esta diferença de temperaturas se traduz numa sensação de maior conforto por parte do usuário do sistema. O efeito é alcançado com o aquecimento do piso, gerando, no mesmo, temperaturas inferiores a 29ºC.

Existem dois modelos de piso radiante: o elétrico e o hidráulico. Nesta obra acompanhada no segundo semestre de 2011, foi instalado o sistema elétrico, ideal para pequenas áreas, pois dispensa a instalação de sistemas para aquecimento de água, diminuindo o custo inicial com infraestrutura.

Funcionamento: Os cabos elétricos são embutidos no piso em forma de serpentina e são aquecidos por meio de uma resistência elétrica. A regulagem é feita por termostatos. Em alguns casos, também pode ser colocada uma regulagem nas paredes ou no teto.

Instalação: É executada por uma empresa especializada, que trabalha em conjunto com o arquiteto ou engenheiro responsável pela construção. Em casos de obras prontas, é necessário retirar o piso, observando o projeto arquitetônico.

Cuidados: Deixar junta de dilatação de cerca de 1,0 cm, ou seja, uma fenda próxima às paredes, para que o piso tenha espaço para se dilatar com o calor. “Essa fenda se acomoda abaixo do revestimento do piso e por isso não fica aparente nem acumula pó. Ela permanece encoberta pelo rodapé”, afirma o responsável pela instalação.

Manutenção: É necessária a troca dos termostatos a cada dois anos.

Vantagens: As mesmas do piso hidráulico, com a diferença que não requer colocação de fonte externa geradora de calor, como a caldeira. Pode ser instalado em áreas reduzidas.

Quando não vale a pena: Quando a obra já estiver concluída, pois é necessária a remoção do piso para instalação. Em relação ao consumo de energia, considerando uma área de 100m², o consumo mensal significaria um acréscimo de cerca de R$ 200,00 na conta de luz (considerando o sistema ligado seis horas por dia).

A empresa utilizou o sistema da EUROCABLE, o qual necessita de um contrapiso isolante térmico, ou, em caso contrário, a utilização de uma manta térmica específica para piso térmico. Esta camada isolante serve para direcionar o calor produzido pelos cabos, visto que o objetivo é aquecer o ambiente superior e não os compartimentos inferiores ou o solo.

Após a instalação do isolamento, os cabos calefatores são fixados com guias plásticas desenvolvidas para não comprimir em excesso sua face ou tensionar a externa. No mesmo dia em que for colocado o cabo, deverá ser executado o contrapiso (massa dissipadora de calor). Essa massa forte deverá ser com traço 3:1 (areia:cimento), com consistência igual à massa de reboco, ou seja, não deverá ser muito seca.

Referências:

http://www.eurocablebrasil.com.br
http://www.aecweb.com.br/pisos-radiantes-pisos-aquecidos/piso-radiante-eletrico/astra/especificacao-produtos-fabricantes/1845/3743/0
http://www.casagrandeaquecimentos.com.br/comum/index.php?cont=21&pro=pro_04.php

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Ana Paula Restelli

novembro 1st, 2011

Lajes nervuradas pt 02: Concretagem da laje

A NBR 6118:2003 especifica que a resistência do concreto à compressão para estruturas de concreto armado precisa ser, no mínimo, igual a 25MPa. O concreto, além de cimento, areia, brita e água, pode receber aditivos, seja para obter uma cura mais rápida ou maior resistência da laje.

Após a montagem das fôrmas e sua estruturação, e antes da concretagem, deve ser aplicado sobre as fôrmas um aditivo desmoldante, para facilitar a retirada das peças após a primeira cura do concreto. É necessário aplicar o desmoldante a cada concretagem de laje, caso contrário a fôrma adere ao concreto e é perdida.

A concretagem de uma laje nervurada pode ser considerada uma das principais etapas do processo de execução da laje, pois se não for bem feita, pode inviabilizar toda a estrutura física anteriormente construída, sejam as formas, que podem ficar danificadas, gerando gastos adicionais e atrasos na obra, ou a própria estrutura em si, que pode sofrer danos e requerer nova concretagem.

O lançamento do concreto ocorre logo após seu amassamento; entre estas duas etapas não é permitido intervalo superior à uma hora. Esse tempo pode ser alargado com o uso de aditivos retardadores. Sempre que possível, deve-se concretar uma laje nervurada toda de uma vez, evitando-se as juntas de concretagem. Quando não for possível, deve-se garantir a ligação entre o concreto já endurecido com o novo. Para isso, é necessário remover a nata do concreto endurecido e limpar o local antes da nova concretagem, o que garante a aderência. As juntas devem ser localizadas onde as tensões de cisalhamento sejam menores.

Existem quatro tarefas que devem ser executadas durante a concretagem: o lançamento do concreto nas fôrmas, a vibração do concreto, o alisamento e a medição da espessura ou nível final da laje. Durante a concretagem, é imprescindível a presença de funcionários especializados para o controle e regulagem das dimensões estruturais projetadas. Em obras de grande porte poderão ser utilizados niveladores a laser (teodolitos), providos de sistema GPS.

O concreto demora aproximadamente quatro dias para secar, em condições de pouca umidade. Após esse período, os moldes podem ser retirados e reutilizados, e o escoramento é reduzido, apoiando a laje enquanto a cura se completa, em processo que leva aproximadamente quatro semanas até a retirada total do escoramento. Caso se trate de laje concretada a nível zero, o polimento através de niveladora com pás rotativas, chamada popularmente de “helicóptero”, pode ser empregada dentro de três a quatro horas após a finalização da concretagem, período em que a laje adquire resistência ao pisoteio.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Vinícius Zanatta

novembro 1st, 2011

Lajes nervuradas pt 01: Montagem de formas

As formas utilizadas na concretagem de lajes têm por finalidade dar forma e sustentação às mesmas antes que o concreto atinja resistência suficiente para se auto-suportar. O sistema de construção de lajes em nervura é constituído por um conjunto de vigas que se entrecruzam, unidas pela mesa. A laje nervurada tem um comportamento intermediário entre o da laje maciça e o da grelha e, em certas circunstâncias, surge como opção mais vantajosa que a laje maciça tradicional.

As principais vantagens da utilização de lajes nervuradas são:

  • Construção mais racional;
  • Simplificação da armadura;
  • Otimização de vãos com maior envergadura;
  • As formas podem ser locadas;
  • As formas podem ser reutilizadas muitas vezes;
  • Fácil desforma manual (imprescindível o uso de desmoldante);
  • Redução da despesa final da obra;
  • Estrutura segura, sem perigo de corrosão precoce.

As cubetas usadas na modelagem das lajes nervuradas possuem dimensão pré-estabelecida e podem ser de diversos materiais, sendo mais utilizadas o aço e o polipropileno. Os projetos deverão levar em consideração este aspecto.

Outra solução para a obtenção das nervuras é a utilização de blocos de concreto leve ou blocos de EPS. Os blocos leves têm a vantagem de possuir um baixo peso específico, não adicionando grandes cargas à laje e servindo como um caixão perdido. Os blocos são colocados sobre plataformas sustentadas pelo escoramento.

As vantagens da utilização de blocos a caixão perdido são:

  • Permitir execução de teto plano;
  • Facilidade de manuseio
  • Resistir bem às operações de montagem das armaduras e de concretagem, com vedação eficiente;
  • Coeficiente de absorção muito baixo, favorecendo a cura do concreto;
  • Baixo módulo de elasticidade, permitindo adequada distribuição das cargas;
  • Isolamento termo-acústico.

A laje nervurada é estruturada por perfis metálicos que são reaproveitados na construção das lajes sucessivas. As escoras também podem ser executadas em madeira, assim como as plataformas, no caso de utilização de blocos.

 

Vídeo com detalhamento de montagem de fôrma:

http://www.youtube.com/watch?v=AHacw1yVdnU

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Vinícius Zanatta

junho 23rd, 2011

Paredes Diafragma Moldadas in loco: Lama Bentonítica e Concretagem

A injeção de lama bentonítica é utilizada na construção de paredes diafragmas ou cortinas moldadas no local, estabilizando as paredes dos painéis e evitando que estas desmoronem devido ao empuxo da terra durante o processo da escavação e concretagem.  

A concretagem é feita com concreto usinado, lançado dentro do painel escavado com a ajuda de um funil. Ao ser lançado, por ser mais denso que a lama, ele a expulsa e vai preenchendo as lamelas de baixo para cima. Esta lama é bombeada para fora e passará para um tanque de decantação a fim de ser reaproveitada. Para ocorrer este reaproveitamento, a lama não deve estar contaminada com areia, argila ou silte, devendo, portanto, ser uma mistura somente de água e bentonita. Caso isso ocorrer, ela deve passar por um reciclador, que tem funcionamento semelhante a uma peneira, retirando os resíduos indesejados.  São utilizados dois tipos de formas para a concretagem dos painéis ou lamelas. Estas formas são também chamadas de “chapas”: a chapa-espelho, que estrutura o vazio e dá o acabamento à superfície maior da lamela, e a chapa-junta. Esta última cria reentrâncias côncavas e convexas (tipo “macho-e-fêmea”) para que as lamelas se unam verticalmente, estabelecendo continuidade na parede.

O concreto utilizado em cada lamela deve ser submetido ao teste de slump, para verificar sua plasticidade, e à moldagem de corpos de prova, para controle da resistência da parede diafragma – uma vez que ela tem que resistir às cargas laterais, que são os chamados empuxos de terra.

Após determinado tempo o concreto entra no chamado período da “pega”, ou seja, em que já deve ter começado a endurecer, adquirindo uma estabilidade própria, mas não tendo ainda endurecido totalmente, possibilitando a retirada das formas das lamelas e permitindo seu reaproveitamento.  As formas utilizadas devem ser bem lavadas para que não venham a prejudicar as futuras concretagens.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens dos alunos Maria Lourdes Brizuela de Seadi e Adriano Ledur

junho 23rd, 2011

Paredes Diafragma Moldadas in loco: Etapas de Execução

As paredes diafragma moldadas in loco são formadas por painéis, também chamados de lamelas, que se encaixam uns nos outros através de ranhuras laterais (o chamado sistema “macho-e-fêmea”). As paredes diafragma servem como contenção do solo e têm como vantagens a boa adaptação ao projeto arquitetônico, não causando modificações no terreno – e conseqüentemente não trazendo prejuízo aos vizinhos -, a existência de pouca ou nenhuma vibração durante o processo de construção e o alcance a níveis abaixo da linha do lençol freático ou “linha d’água”.

Os painéis têm dimensões variadas: suas espessuras ficam entre 30 e 120 centímetros e sua profundidade pode alcançar os 50 metros. Na obra em questão, têm espessura de 40 centímetros e atingiram a profundidade de 20 metros. Em relação à largura, as lamelas podem ficar entre 2,50 e 3,20m centímetros. Painéis menores são mais estáveis, necessitam de um tempo menor de escavação e concretagem, e são indicados para solos com baixa capacidade de suporte. Já os painéis mais largos são indicados para paredes diafragma atirantadas – como no caso em questão -, uma vez que, quanto mais largo for o painel, menor a quantidade de juntas e de tirantes necessários.

Etapas de execução:

  1. Execução de “paredes-guia”: muros em concreto armado que percorrem todo o contorno da parede, com a profundidade de 110 cm na obra visitada, servindo de guia para a escavação e dando estabilidade superior aos painéis;
  2. Retirada de terra de dentro dos painéis: escavação através de uma diafragmentadora, constituída por um guindaste equipada com Clam Shell’s com a espessura da lamela, até a altura desejada;
  3. Injeção de lama bentonítica: simultaneamente à retirada de terra, permitindo que o terreno fique estável ao ser escavado e evitando o desmoronamento das paredes da escavação;
  4. Colocação da armadura da parede diafragma;
  5. Concretagem dos painéis: preenchimento dos painéis de baixo para cima, com a conseqüente expulsão da lama bentonítica, que é bombeada de volta aos reservatórios.  Na maioria dos casos, há simultaneidade dos processos de concretagem das lamelas e escavação, realizados em painéis alternados, dividindo o processo em etapas de acordo com a profundidade da parede.
  6. Perfuração da cortina para colocação dos tirantes, através de uma perfuratriz;
  7. Colocação dos tirantes em cordoalhas de aço e seu posterior tensionamento através de macaco hidráulico.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens dos alunos Maria Lourdes Brizuela de Seadi e Adriano Ledur

maio 22nd, 2011

Concretagem de estaca

Perfuração

Uma máquina com haste móvel e com a extremidade inferior em forma de caçamba, perfura o solo por rotação, tendo como guia uma camisa metálica de 2,5 metros, a qual tem a função de impedir desmoronamentos e também servir de apoio para a colocação da armadura (fig. 01). O local da perfuração é marcada por um topógrafo (fig. 02).
Como nessa obra as estacas ultrapassam o lençol freático (o terreno encontra-se em área de aterro do Rio Guaíba), é utilizado simultaneamente à perfuração um polímero estabilizante (fig. 03). Esse polímero possui efeito similar à lama bentonítica, porém possui menos restrições ambientais. Quando a caçamba encontra-se cheia, ela volta à superfície e despeja a terra (fig. 04 e 05).

Concretagem

A armadura é colocada na perfuração com guindaste e deve conter distanciadores para garantir o recobrimento de concreto. A concretagem acontece de baixo para cima. São utilizados tubos, chamados de tremonha (fig. 06), acoplados a um funil (fig. 07), para o lançamento do concreto. Dentro desse funil é colocado uma bola de borracha com o diâmetro do tubo tremonha, que funciona como um êmbolo de uma seringa, empurrando para fora o polímero devido à ação da força do concreto. Este polímero é aspirado e estocado em reservatórios para seu reaproveitamento (fig. 08 e 09).
É procedimento obrigatório a realização do slump test (fig. 10) para verificar a consistência do concreto. Na parte superior das estacas são deixadas ferragens de espera para a viga de coroamento (fig. 11). Nesta obra, posteriormente à concretagem das fundações, será realizada a escavação do subsolo e a consequente drenagem do terreno (fig. 12), pois parte das estacas de fundação se transformará em pilar do subsolo. Abaixo do último nível de subsolo, a fundação desce mais 15 metros de profundidade.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Natália Saccaro Bassanesi

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