maio 30th, 2015

CONCRETAGEM DE LAJE COM BOMBA ESTACIONÁRIA

É um sistema utilizado quando o espaço para acesso de equipamentos na obra é limitado. Para seu funcionamento é feita a instalação de uma tubulação fixa para o transporte do concreto, da bomba (figura 1) até o local de utilização. O local dessa tubulação deve ser previsto (figura 2), e também pode ser estendida para os próximos pavimentos.

Com a chegada do caminhão à obra, o técnico responsável verifica a nota da concreteira, conferindo as informações do concreto recebido. Após a conferência, se tudo estiver correto, um funcionário especializado separa material para realização de testes de qualidade, que devem ser repetidos a cada caminhão.

O primeiro teste é o ensaio de abatimento do tronco de cone, que avalia a trabalhabilidade do concreto. A segunda avaliação é da resistência do concreto. Para isso são moldados quatro corpos-de-prova de cada caminhão betoneira, que serão encaminhados posteriormente ao laboratório.

Após esses procedimentos, o processo é iniciado. O operador do caminhão lubrifica a tubulação, inicialmente, com uma nata de cimento e água. O concreto é lançado dentro da bomba, e desta é enviado sob pressão pelas tubulações até a laje a ser concretada.

No pavimento da concretagem, um operário molha a superfície da forma (figura 3), verificando se há empoçamento, causados pelo abaulamento das placas. Nesta obra optou-se pela utilização de formas plastificadas, possibilitando a reutilização dos painéis.

O lançamento do concreto é feito, despejando certas quantidades sob as formas, sendo em seguida, adensado com o vibrador de imersão (figura 4). A distribuição do concreto era feita com uma enxada (figura 5). Logo após um topógrafo verificava a cota da laje com um nível eletrônico (figura 6). Esse processo era feito em diversos pontos, para garantir a perfeita planeza da superfície. Pelo nível ser medido a laser é importante que nenhum obstáculo fique entre os dois equipamentos.

A regularização da superfície era feita primeiramente com régua e colher de pedreiro (figura 7). Após um operário jogava água na superfície (figura 8) para depois fazer o acabamento final com um instrumento chamado ‘float’ (figura 9).

Com o concreto ainda fresco eram posicionados alguns tacos ao redor das esperas dos pilares que futuramente irão servir para o travamento da forma.

No final de todo o processo, o concreto é regado, mantendo a umidade inicial de amassamento, necessária para iniciar adequadamente sua cura (figura 10).

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Manoela Cagliari.

maio 21st, 2015

TESTES DE QUALIDADE DO CONCRETO USINADO RECEBIDO EM OBRA

Quando se utiliza concreto usinado em uma obra, é muito importante que seja feito os devidos testes, para conferir se o concreto chegou à obra com as devidas especificações de projeto. Podendo servir como “proteção” no caso de alguma falha.

O primeiro teste a ser realizado é o ensaio de abatimento do tronco de cone, o chamado teste de slump, que avalia a trabalhabilidade do concreto. Os equipamentos utilizados nesse teste são um molde tronco-cônico, uma gola, uma haste metálica, uma concha e uma base (figura 1).

Foi realizado da seguinte forma:

-os equipamentos são lavados;

-o molde cônico é preenchido em 3 etapas sendo o concreto adensado a cada vez, com 25 golpes de um bastão metálico. (Figura 2)

– após esse processo, o topo do molde é regularizado e a gola e o molde são removidos, e de forma lenta e contínua.

-o abatimento é medido do ponto médio do concreto até o topo do molde (figura 3).

A segunda avaliação é da resistência do concreto. Para isso são moldados quatro corpos-de-prova de cada caminhão betoneira, que serão rompidos em laboratório, para verificação da resistência especificada nas diversas etapas da cura do concreto. Nesse teste são utilizados moldes cilíndricos metálicos de 10×20 cm, e uma haste metálica.

Foi realizado da seguinte forma:

– Identificam-se os corpos de prova com uma etiqueta (figura 4) de acordo com uma ficha de moldagem;

– Os moldes são preenchidos em duas etapas, sendo o concreto adensado a cada vez, com 15 golpes cada;(Figura 5)

– A superfície é regularizada com colher de pedreiro;

– Os corpos de prova são armazenados em um local com superfície regularizada até que a cura permita sua remoção. (Figura 6)

O motorista do caminhão betoneira faz a moldagem de seus próprios corpos de prova para controle da concreteira, garantindo a defesa em futuras contestações.

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Manoela Cagliari.

maio 22nd, 2012

Concreto: corpos-de-prova

Quando o concreto é recebido na obra, são coletadas amostras para realizar ensaios de resistência e verificar se o material está adequado para uso. Os corpos de prova são moldados segundo padrão e ordens específicas. No formato cilíndrico, os moldes mais utilizados possuem dois tamanhos: 100 mm x 200 mm, preenchidos com concreto em duas camadas sucessivas, cada uma delas recebendo 12 golpes com a haste de socamento, e 150 mm x 300 mm, em que são aplicados 25 golpes em cada uma de suas três camadas de preenchimento.

Em geral, são moldados 4 corpos de prova por carga de concreto, para os ensaios que serão realizados após 7, 14, 21 e 28 dias, períodos correspondentes às diversas etapas da cura. Os testes de resistência são realizados pela concreteira, mas é desejável que a construtora recolha amostras para realizar testes com laboratórios independentes.

Moldagem de corpos de prova cilíndricos: especificações da NBR 5738
– A amostra deve ser recolhida enquanto o concreto está sendo descarregado da betoneira;
– Depois de recolhida a amostra, o prazo máximo para a moldagem deve ser de 15 minutos;
– O concreto deve ser bem misturado com uma concha ou colher de pedreiro, antes de colocá-lo dentro do molde, para que fique homogêneo e sem vazios no interior;
– Os moldes de aço devem estar limpos e sem defeitos, revestidos internamente com óleo mineral, e estar sobre uma base nivelada;
– A moldagem não pode sofrer interrupção;
– A moldagem deve ser realizada próximo ao local onde os corpos de prova serão armazenados nas primeiras 24 horas, intervalo de tempo em que não poderão ser movimentados;
– Deverão ficar em local protegido e ser armazenados fora do alcance das intempéries (sol, vento, chuva etc.).

Os corpos de prova devem ser identificados imediatamente à sua moldagem, possibilitando localizar o lote de origem e as partes da construção onde foi empregado. Um controle mais rigoroso pode solicitar, ainda, a retirada de amostras no início, metade e final da carga da betoneira.

Após o período de 24 horas, os corpos de prova são transferidos para o laboratório, onde serão armazenados em câmaras úmidas até serem ensaiados. Caso os resultados não forem satisfatórios, a estrutura deverá ser reavaliada e, em casos extremos, o reforço estrutural ou a demolição parcial é a solução para evitar imprevistos.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Rafaela Bortolini

maio 11th, 2012

Concreto: Ensaio do abatimento (Slump Test)

A consistência do concreto está relacionada com suas próprias características, com a mobilidade da massa e a coesão entre seus componentes. Modificando a proporção de água adicionada ou empregando aditivos, sua plasticidade é alterada, variando a deformação do concreto perante esforços.

A consistência é um dos principais fatores que influenciam na trabalhabilidade do concreto, sendo que esta última depende também de características da obra e dos métodos adotados para o transporte, lançamento e adensamento do concreto. A trabalhabilidade é uma propriedade do concreto recém-misturado que determina a facilidade e a homogeneidade com a qual o material pode ser utilizado.

O ensaio do abatimento do concreto, também conhecido como Slump Test, é realizado para verificar a trabalhabilidade do concreto em seu estado plástico, buscando medir sua consistência e avaliar se está adequado para o uso a que se destina.

Procedimentos:
– coletar a amostra de concreto;
– colocar a fôrma tronco-cônica sobre uma placa metálica bem nivelada e apoiar os pés sobre as abas inferiores do cone;
– preencher o cone com a primeira camada de concreto e aplicar 25 golpes com a haste de socamento, atingindo a parte inferior do cone;
– preencher com mais duas camadas, cada uma golpeada 25 vezes e sem penetrar a camada inferior;
– após a compactação da última camada, retirar o excesso de concreto, alisar a superfície com uma régua metálica e em seguida retirar o cone;
– colocar a haste sobre o cone invertido e medir o abatimento (a distância entre o topo do molde e o ponto médio da altura do tronco de concreto moldado).

A medida máxima e mínima do abatimento é definida pelo calculista, em função das propriedades desejadas de trabalhabilidade.

Neste caso, foram feitos dois slump tests: um, para verificar as propriedades do concreto usinado entregue, e outro após a adição de um aditivo, para verificar a capacidade de auto-adensamento do concreto (obtenção de um círculo de concreto de 45 cm, de acordo com especificações do cálculo estrutural).

Após o concreto ser aceito através do ensaio de abatimento, deve-se coletar amostras para realizar o ensaio de resistência, através de moldagem de corpos de prova.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Rafaela Bortolini

novembro 1st, 2011

Lajes nervuradas pt 01: Montagem de formas

As formas utilizadas na concretagem de lajes têm por finalidade dar forma e sustentação às mesmas antes que o concreto atinja resistência suficiente para se auto-suportar. O sistema de construção de lajes em nervura é constituído por um conjunto de vigas que se entrecruzam, unidas pela mesa. A laje nervurada tem um comportamento intermediário entre o da laje maciça e o da grelha e, em certas circunstâncias, surge como opção mais vantajosa que a laje maciça tradicional.

As principais vantagens da utilização de lajes nervuradas são:

  • Construção mais racional;
  • Simplificação da armadura;
  • Otimização de vãos com maior envergadura;
  • As formas podem ser locadas;
  • As formas podem ser reutilizadas muitas vezes;
  • Fácil desforma manual (imprescindível o uso de desmoldante);
  • Redução da despesa final da obra;
  • Estrutura segura, sem perigo de corrosão precoce.

As cubetas usadas na modelagem das lajes nervuradas possuem dimensão pré-estabelecida e podem ser de diversos materiais, sendo mais utilizadas o aço e o polipropileno. Os projetos deverão levar em consideração este aspecto.

Outra solução para a obtenção das nervuras é a utilização de blocos de concreto leve ou blocos de EPS. Os blocos leves têm a vantagem de possuir um baixo peso específico, não adicionando grandes cargas à laje e servindo como um caixão perdido. Os blocos são colocados sobre plataformas sustentadas pelo escoramento.

As vantagens da utilização de blocos a caixão perdido são:

  • Permitir execução de teto plano;
  • Facilidade de manuseio
  • Resistir bem às operações de montagem das armaduras e de concretagem, com vedação eficiente;
  • Coeficiente de absorção muito baixo, favorecendo a cura do concreto;
  • Baixo módulo de elasticidade, permitindo adequada distribuição das cargas;
  • Isolamento termo-acústico.

A laje nervurada é estruturada por perfis metálicos que são reaproveitados na construção das lajes sucessivas. As escoras também podem ser executadas em madeira, assim como as plataformas, no caso de utilização de blocos.

 

Vídeo com detalhamento de montagem de fôrma:

http://www.youtube.com/watch?v=AHacw1yVdnU

 

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens do aluno Vinícius Zanatta

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