junho 19th, 2015

ALVENARIA RACIONALIZADA: PRIMEIRA FIADA

A correta execução da primeira fiada da alvenaria racionalizada garante a qualidade dos serviços subsequentes.

Inicialmente deve ser feita uma limpeza superficial no pavimento, removendo-se resíduos de todas as superfícies (Figura 1). É necessário, ainda, lavar e escovar as estruturas quando foi utilizado qualquer tipo de desmoldante nas fôrmas.

Antes de executar a primeira fiada de alvenaria, deve ser instalada a linha de vida e removido o guarda-corpo de proteção, após a completa instalação da linha de vida suspensa. Neste caso específico, não foram observadas as recomendações de segurança.

São utilizados chapisco e telas metálicas eletrossoldadas para solidarizar e permitir uma perfeita aderência entre a alvenaria e as estruturas de concreto armado. O chapisco deve ser efetuado no mínimo 3 dias antes do início da alvenaria (tempo de cura). Posteriormente, são fixadas as telas metálicas.

A alvenaria de vedação segue a racionalidade de um projeto de coordenação modular. Deve-se obter as coordenadas exatas do ponto de lançamento inicial. Para tal, instala-se uma linha guia de nylon (Figura 2), que serve como orientação para a fixação de um bloco referencial e pelo qual se nivelarão todos os blocos da primeira fiada (Figura 3). O posicionamento deve ser conferido, com o auxílio de uma régua metálica (Figura 4).

Esse bloco referencial deve ser lançado inicialmente, nos extremos de panos de paredes, vãos de portas, e nas intersecções entre as paredes.

Após, são fixados com argamassa de assentamento na laje (Figura 5 e 6), e em seguida os vãos entre eles são preenchidos com blocos (Figura 7), assegurando-se uma distribuição com intervalo regular. O alinhamento é conferido novamente com uma régua metálica, garantindo a planicidade da primeira fiada (Figura 8).

Com o processo de assentamento finalizado (Figura 9 e 10), o excesso de argamassa é removido, podendo dar início ás fiadas subsequentes.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Caroline Bariviera.

junho 7th, 2013

Reboco projetado

O reboco projetado, que consiste na técnica de rebocar paredes com argamassa projetada por máquina, vem sendo utilizado com maior frequência na construção civil. Garantindo maior rapidez na execução, melhor uniformidade e produtividade, as diversas vantagens apresentadas por este método fazem com que empresas optem pela substituição da mão de obra convencional pela máquina.

Vantagens:
– Melhor compactação da massa na superfície;
– Menor quantidade de volume aplicado;
– Maior garantia de uniformidade;
– Maior resistência de aderência da argamassa;
– Maior produtividade;
– Rapidez na execução;

Na obra analisada, a aplicação do reboco projetado contou com cinco funcionários, além da máquina de projeção. Enquanto um deles é responsável pelo manuseio da máquina, sua ligação à eletricidade, nível da água e colocação do pó para argamassa, outro faz a projeção da mistura já pronta na superfície, controlando uma mangueira e lançando o conteúdo na parede. Um terceiro funcionário fica encarregado de passar a régua para homogeneizar e nivelar a camada já aplicada na parede, e os dois trabalhadores restantes realizam o acabamento, com o auxílio da colher de pedreiro completando trechos de argamassa não nivelada ou que se desprendeu depois da passagem da régua. Por último, o mesmo funcionário responsável pelo nivelamento com régua retorna ao local para realizar o acabamento final com desempenadeira elétrica. Vale ressaltar que, em teoria, o método não necessita de chapisco, porém nesta obra o mesmo foi feito previamente ao reboco com a mesma máquina, apenas com uma maior dosagem de água. Esta etapa foi efetuada pois a superfície a receber o reboco era de bloco cerâmico liso, que não obtém muita aderência, portanto o chapisco foi feito apenas como prevenção.

O método demonstrou ser eficiente e rápido, pois os funcionários que realizaram o reboco projetado necessitaram de aproximadamente 15 minutos para finalizar uma parede – no caso, de 2,50m x 10m –, sendo que os mesmos informaram que, através do método convencional, demorariam cerca de 3 horas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Louise Serraglio

setembro 23rd, 2012

Aplicação de Revestimento Pétreo

O uso de revestimentos pétreos nas fachadas de edifícios de grande porte e, em geral, de alto valor econômico e simbólico, é bastante usual. Mármore, granito e outras rochas ornamentais, além de duráveis, conferem aspecto sólido e nobreza à edificação. Porém, devido a suas características específicas, possuem certas condições de aplicação, e a falta do conhecimento técnico apropriado pode acarretar em futuras patologias.

Na obra analisada, está sendo aplicado o revestimento pétreo em granito nas fachadas, através de inserts metálicos. Duas pessoas são necessárias para manipular a placa de granito; para erguê-la e posicioná-la na fachada são utlizados equipamentos especiais, denominados talha e tenaz. Os inserts utilizados são de modelos variados: GL (gancho lateral), LT (lateral transversal), LS (lateral simples), GT (gancho terminal), entre outros. Também são utilizados fixadores mecânicos de ancoragem (chamados comumentemente de chumbadores ou parafusos tipo Parabolt) e cantoneiras.

Aplicação:

É feita uma ranhura na placa com uma serra circular para que se possa encaixar e prender o tenaz. Após estar presa, a pedra é erguida para fora do edifício pela talha.

A placa de granito é posicionada e encaixada à pedra adjacente, e com o auxílio de uma régua é conferido o alinhamento com as demais placas. Utilizando um giz é feita a marcação da posição do insert que a prenderá na fachada. A pedra é removida, o insert é fixado e a pedra volta a ser posicionada na fachada, prendendo-a aos inserts da pedra adjacente.

Novamente é conferido o alinhamento e então a placa é encaixada (através de uma ranhura localizada na sua face posterior) ao insert recém fixado. A largura do peitoril é conferida em dois pontos da placa, e um novo insert – do tipo gancho – é preso à lateral da pedra e aparafusado ao peitoril. Finalmente, a placa pode ser solta do tenaz. E o processo reinicia para a seguinte placa.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Catiele Fortes

junho 22nd, 2012

Pastilhas para Revestimento Externo

Nesta obra está sendo executado revestimento em pastilha cerâmica. Tal material é muito utilizado nas fachadas das edificações, mas sua durabilidade depende do processo de aplicação. Se este não for bem executado, pode resultar em defeitos visíveis em curto prazo.
Aplicação:
Para aplicar as pastilhas, o reboco precisa estar pronto e com sua superfície lisa.
Primeiramente, os operários montam um gabarito com prumos e níveis marcados por fios de nylon que serve de referência aos demais elementos da edificação.
Em seguida, inicia-se a aplicação das pastilhas, feita por dois operários que trabalham em um andaime suspenso. O processo é feito de baixo para cima, sendo que cada operário inicia em uma extremidade, e encontram-se no centro ao finalizar cada linha horizontal.
Para fixação da pastilha é usada uma cola, obtida pela adição de água a uma mistura seca industrializada, processo feito no próprio andaime.
A cola é passada sobre o reboco pelo lado liso de uma desempenadeira, e em seguida o excesso é retirado com o lado dentado.
Depois de passar a cola em uma pequena área, as pastilhas são colocadas e o operário bate suavemente com uma régua de madeira, para deixá-las bem fixadas e niveladas. É necessária certa rapidez entre a colocação da cola e o assentamento das pastilhas, pois se a cola secar perderá seu poder de aderência.
A última etapa do processo é retirar os excessos de cola das juntas e/ou das próprias pastilhas utilizando uma esponja molhada com água. Este último passo deve, também, ser feito rapidamente, pois o excesso não sairá depois de seco.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Isis Fogaça

abril 23rd, 2012

Gesso Acartonado em Divisórias Internas

As paredes de gesso acartonado são constituídas da combinação de uma leve estrutura metálica – formada por perfil de chapa de aço zincado – e placas de gesso acartonado, servindo como divisórias de ambientes ou como revestimento de paredes de alvenaria tradicional. As placas tem o nome de suas matérias primas básicas, o gesso (resistência à compressão) e o papel cartão (resistência à flexão), constituindo finalmente um “sanduíche” cartão-gesso-cartão.

Vantagens:
– Menor espessura das paredes;
– Maior velocidade na sua execução;
– Acomodam-se facilmente em qualquer tipo de estrutura;
– Promovem bom isolamento térmico e acústico;
– Diminuição das cargas nas estruturas;
– Instalações elétricas, hidráulicas, gás, entre outras, são realizadas anteriormente ao fechamento das placas, facilitando estes trabalhos.
– Adaptáveis a vários tipos de revestimentos;
– Boa resistência ao fogo;
– Maior liberdade de projeto

Montagem:
– Estrutura metálica: primeiramente se posicionam as guias (perfis horizontais), assentadas sobre uma fita acústica de neoprene junto ao piso, teto e estruturas de concreto; depois de fixadas as guias, são colocados os montantes, que são as peças verticais, posicionadas no interior das guias com o espaçamento adequado entre si (em geral entre 40 cm e 60 cm). O nivelamento das peças deve ser realizado de forma criteriosa. A linha de guias e montantes pode ser duplicada, gerando assim um espaçamento maior no interior da parede, com objetivo de facilitar as instalações futuras neste espaço ou apenas para adaptabilidade ao projeto, fazendo assim com que a espessura final da parede possa variar.
– Após fixado o quadro estável determinado pelos perfis metálicos, procede-se à instalação dos elementos complementares, como elétricos e hidráulicos. Além disso, pode ser feito o isolamento térmico e acústico, através da utilização de materiais especiais como lã de vidro ou rocha.
– Em seguida as placas de gesso acartonado são fixadas na estrutura metálica, através de parafusos especiais, realizando assim o fechamento da parede.
– Finalizadas todas as etapas anteriores, inicia-se o tratamento das juntas entre as placas, que pode ser realizado com massa e fita adequadas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Renata Berger da Silva

junho 4th, 2011

Execução de Alvenaria: encunhamento

O encontro entre a alvenaria de vedação e a estrutura de concreto do pavimento superior é uma região onde podem ocorrer fissuras. Isso acontece, pois a estrutura pode transmitir os esforços aos quais está submetida para a alvenaria e também, pela retração da argamassa quando esta seca.

Para prevenir as fissuras, é necessário empregar materiais e técnicas que possam absorver estes esforços e maximizar a aderência entre estas partes da construção. O encunhamento com argamassa expansiva é uma destas soluções e deve ser utilizado quando a estrutura é pouco deformável.

Para sua execução, a alvenaria deve ter sido concluída há no mínimo 14 dias, e a superfície deve estar totalmente limpa, sem qualquer tipo de pó, óleo, eflorescências ou outros materiais que prejudiquem a aderência. O encunhamento deve ser realizado de cima para baixo, com intervalo mínimo de 24 horas entre os pavimentos, de maneira a dar tempo para a estrutura se deformar.

A argamassa expansiva é uma mistura seca comprada pronta em sacos de 50kgs. No canteiro de obras é adicionada água, em quantidade definida pelo fabricante (em média 7 litros), sendo trabalhada em betoneira, em argamasseira ou manualmente, por alguns minutos. A folga deixada entre a alvenaria e a estrutura – de 2 a 3 cm – é preenchida em cada um dos lados com uma colher de pedreiro. O excesso é retirado com a própria colher.

 Para melhorar a aderência entre a argamassa expansiva e as partes de concreto da edificação, costuma-se usar o chamado “chapisco rolado”, constituído de uma mistura seca em pó a base de cimento, polímero, agregados minerais e aditivos, comprada pronta em sacos e misturado com água no canteiro de obras. Na aplicação, utiliza-se um rolo de lã, para criar textura.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Angélica Diemer Crusius

junho 4th, 2011

Execução de Alvenaria: elevação das paredes

A execução das alvenarias de blocos cerâmicos, após os procedimentos iniciais de locação de eixos, prumos e vãos, requer observar procedimentos que garantirão sua qualidade.

1. Elevação das paredes

Para fazer a execução de alvenarias, conforme ela vai sendo levantada, deve ser feita a verificação do alinhamento vertical, através do prumo, e do alinhamento horizontal, através do escantilhão*, de preferência a cada 3 ou 4 fiadas em toda a extensão da parede. O assentamento é feito até a altura aproximada de 1,5m, quando ocorre a montagem de andaime para alcançar as fiadas superiores.

Entre cada bloco ou tijolo deve haver juntas verticais e horizontais de 10 a 15mm preenchidas com argamassa. Dimensões menores para as juntas fazem com que a alvenaria absorva pouco as deformações as quais está submetida, e valores maiores fazem com que a parede tenha perda de resistência, além de gerar desperdício de argamassa.

 2. Encontro entre paredes e estrutura

Aqui se ilustra uma maneira bastante usada para fazer a amarração entre a alvenaria e os pilares: utilização de telas soldadas aparafusadas no pilar. Esta amarração é fixada entre fiadas na argamassa de assentamento e se faz a cada duas fiadas, aproximadamente.

Além disso, pode-se observar um reforço na aderência entre alvenarias e as partes de concreto, pois estas recebem uma demão do chamado “chapisco rolado”, constituído de uma mistura seca em pó a base de cimento, polímero, agregados minerais e aditivos, comprada pronta em sacos e misturado com água no canteiro de obras. Na aplicação, utiliza-se um rolo de lã, para criar textura.

 3. Encontro das paredes com as tubulações elétricas

Nos pontos onde a alvenaria encontra as tubulações, por onde passarão fiações elétricas, esses canos são cortados o mais perto possível da viga para se conseguir executar as últimas fiadas.

 4. Execução de vergas de portas

As vergas das portas, neste caso, foram construídas através do assentamento de peças de concreto pré-moldadas em canteiro sobre os topos de parede que conformam o vão em osso. Sobre estas, executa-se a alvenaria normalmente, até a altura desejada.

* Escantilhão é o nome do perfil de madeira ou metálico posicionado verticalmente nas extremidades de vãos ou paredes, de modo a limitar esta extensão e garantir uma referência de prumo para as alvenarias que estão sendo levantadas.

Matéria elaborada a partir de pesquisa e imagens da aluna Angélica Diemer Crusius

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